Technika, 1959 (3. évfolyam, 1-12. szám)
1959-02-01 / 2. szám
A gépipar és a villamosipar sok műanyagalkatrésszel dolgozik. Nálunk még különösen sok területen lehet jelentős fémmennyiséget megtakarítani a műanyagok bevezetésével. A műanyagoknak megvannak azonban azok a technológiai sajátosságaik, amelyek miatt elképzelhetetlen lenne pl. a fémalkatrészt teljesen azonos alakú műanyagdarabbal helyettesíteni. Az erre vonatkozó technológiai szabályokat kívánjuk az alábbiakban a külföldi szakirodalom áttekintésével bemutatni. Műanyag alkatrészek A műanyagból készült darabok méretei rendkívül széles határokon belül változhatnak, apró golyócskáktól egész autókarosszériákig. Mindenesetre szem előtt kell tartanunk: egyetlen korábban fémből készült alkatrészt sem lehet teljesen azonos módon és kivitelben műanyagból is gyártani, de ezenkívül, ha egy adott alkatrészt adott méretben jól és könnyen készíthetünk el műanyagból, ez még nem jelenti azt, hogy akár felnagyítva, akár kicsinyítve ugyanilyen sikeresen gyárthatjuk. A műanyagalkatrészekkel kapcsolatos nehézségek onnan erednek, hogy magát a műanyagot, korunk e győzelmes szerkezeti anyagát nem ismerjük még eléggé, hiszen szerkezetileg és tulajdonságai tekintetében egyaránt bonyolultabb, komplikáltabb a fémeknél és feldolgozási módszerei szinte határtalanok. Onnan is sok hiba ered, hogy sokan azt hiszik, valamennyi műanyag egyforma. Pedig ez nem igaz. Éppen úgy, ahogyan megszoktuk, hogy előírjuk: adott alkatrészt ilyen meg ilyen jelű acélból vagy bronzból gyártjuk, ugyanúgy meg kell szoknunk azt is, hogy a műanyagoknál is pontosan előírjuk az anyagtípust, mert hiszen ha pl. egy alkatrészt fenolgyantából jól gyárthatunk, akkor egyáltalában nem biztos, hogy ugyanez a darab PVC-ből ugyanolyan jó lesz. Ahány műanyag, annyiféle technológia, annyiféle jellemző sajátosság! A műanyagok alkalmazását befolyásoló tényezők A műanyagok alkalmazását befolyásoló tényezőket elsődlegesekre és másodlagosakra oszthatjuk. Elsődleges tényezőknek tekinthetjük a feldolgozás során alkalmazandó hőmérsékletet és nyomást, minthogy ezek nem csupán a technológiai tulajdonságokat határozzák meg, de gyakran az egész eljárás gazdaságossága szempontjából is döntőek. A másodlagos tényezők között vizsgálnunk kell az anyagszerkezetet, az idő- és környezeti hatások problémáját . De előbb térjünk vissza az elsődleges problémákra: a hőmérsékleti és nyomáskövetelmények az oldószer, a gyorsító, az emulgáló stb. hozzáadása nélkül feldolgozott anyagok esetében a legszigorúbbak s itt ki kell emelni a következőket: a hőre keményedő műanyagok csoportjában a fenol-3. ábra gyantákat; az aminoplasztokat (karbamid-formaldehid, melamingyanták), a szilikonokat, a hőre lágyuló műanyagok csoportjában pedig a vinilakár a fémek esetében, a hőhatás itt is elkerülhetetlenül méretváltozást, zsugorodást okoz. A hőhatás nélkül feldolgozott polikondenzációs gyantáknál is kell számolnunk ezzel a tényezővel. Minden tervező tudja, hogy a technológiai méretek megállapítása során ezt a zsugorodást figyelembe kell vennie. A felhasználandó műanyagot szállító vállalat köteles megadni a vonatkozó értéket s bizonyos ésszerű gyantákat (PVC, polisztirol), a cellulózalapú gyantákat (cellulózacetát, acetobutirát stb.); az akril- és metakrilgyantákat. A nálunk is egyre jobban terjedő szilikongyanták közül sok aránylag kis nyomást igényel, de valamennyinek jellemzője a nagy hőigény. A közepes hő- és nyomásigényű csoportba, tehát a könnyebben feldolgozható anyagok közé tartoznak a poliamidok, a polietilének, a poliuretánok, valamint a gyakran nyomásmentesen is feldolgozható epoxidgyanták és bizonyos alkidgyanták. A teflon és ehhez hasonló anyagok magas hőmérsékletet, de kis nyomást igényelnek. Végül technológiailag a leginkább igénytelenek a nyomásmentesen, sőt gyakran hőhatás nélkül feldolgozható öntőgyanták, a poliészterféleségek. Technológiai szempontból nem lehet figyelmen kívül hagyni a feldolgozás sebességét sem, hiszen ez nem csupán az energiafogyasztást, hanem a bérköltségeket és a berendezés kihasználási fokát, a beruházás megtérülési sebességét is befolyásolja. A nagynyomású és magashőmérsékletű csoportba tartozó anyagok néhány másodperctől néhány percig terjedő időszükségletétől a feldolgozási idő egyre hosszabbodik és az adott viszonyoktól függően a szilikonok esetében negyedóráktól órákig terjedhet, középértékek a kézikönyvben is megtalálhatók. Kevesebb adatot találunk a poliészterekre, a szilikonokra, az epoxidgyantákra. Ne tévessze meg a tervezőt az a tény, hogy pl. az öntőgyanták hőhatás nélkül dolgozhatók fel. A reakció során kiváló belső hő itt is jelentékeny méretváltozást okoz. Ugyancsak feldolgozási, technológiai jellegű tényező a kész darabok heterogén jellege és az esetleges belső fesz idő hatása különféle lassú folyamatokban ..nyilvánul meg: a műanyagok javarésze tartós igénybevétel alatt tartós folyást szenved még szobahőmérsékleten is. A környezet vegyi hatása az anyag összetételében okozhat elváltozásokat, de a belső feszültségek felhalomzódását, a darab megrepedését is okozhatja. A környezeti hatások között a hőmérséklet és a hőfokingadozások, a nedvességtartalom, a légkör különféle agresszív anyagokat tartalmazó volta (pL kéndioxid), különféle egyéb vegyi anyagok jelenléte (oldószergőzök stb.) szerepelhetnek, de a napsugarak (főként az ibolyántúli sugárzás) hatásáról sem szabad megfeledkeznünk. Ilyenkor arra is gondolnunk kell, hogy a lágyító hozzáadásával készült darabokban még mindig bizonyos menynyiségű lágyító lehet jelen és ez hogyan lép reakcióba a környezeti tényezőkkel. Ugyanez mondható el sok töltőanyagról is. Mindezeket a tényezőket elsősorban a darab mérettartása miatt kell gondosan elemeznünk, de természetesen nem hagyhatjuk figyelmen kívül az esetleges szerkezeti elváltozásokat sem, amelyek pl. a szigetelő tulajdonságok leromlását eredményezhetik. Az idő és a környezet hatása nem feltétlenül függ egymástól, főleg a nagyságrend tekintetében nem. Vannak pL anyagok, amelyek nedvességállóak és így mérettartóak maradnak ugyan, ám az oxidációs hatásokkal szembeni csekély ellenállóképességük folytán mechanikai szilárdságuk romlik le. Ismét más anyagok — az oldószer használata folytán — bár adott tulajdonságukat állandó szinten tartják, mégis duzzadásra hajlamosak s ez pl. egy gépalkatrészt üzemképtelenné tehet. Megállapíthatjuk tehát, hogy egy adott műanyag gépipari feladatokra való felhasználása gondos előtanulmányokat igényel. Új darabok esetében a hasonló anyagokkal és darabokkal szerzett korábbi tapasztalatok analógia alapján nagyrészt kiterjeszthetők. Minthogy a műanyagok felhasználásáról eddig — sajnos — nem áll rendelkezésre olyan bőséges irodalom, mint pl. a fémekről, ezért feltétlenül szükséges, hogy a vonatkozó tapasztalatcsere is minél nagyobb méreteket öltsön. Erre a gyártó és a felhasználó vállalatoknak, valamint főhatóságaiknak az eddiginél nagyobb gondot kell fordítaniuk. Mindenekelőtt meg kell állapítani, hogy a technológiai eljárásoknál még jelentős egységesítő munkára van szükség s a használatos eljárásokra is jó lenne egységes elnevezéseket megállapítani. Az eddig ismeretes gépipari eljárások közül a fröccsöntés, a présöntés, valamint a hidegsajtolás használt a műanyagtechnológiában szokásoshoz hasonló gépeket és szerszámokat. Ez annyit jelent, hogy a legkönnyeben az itt működő szakembereket, tervezőket, technológusokat, szakmunkásokat lehet a korszerű műanyagtechnológiára átállítani. Vegyészeti ismeretekre a gépgyárban nincs sok A szerszámba sajtolt darabok felületi tulajdonságai mindig jobbak,mint a belső, magrészek jellemzői. Éppen ezért előnyös, ha a darab felületét minél tagozottabbá tesszük, ahelyett, hogy tömör tömbbé alakítanék. A jól elhelyezett bordák éppen ezt a cél szolgálják: még ha a szerszám drágább lesz is, a többletköltség anyag- és energiavonalon megtérül. Ne felejtsük el azt sem, hogy a gyári adatok középértékek, általában egyszerű és tömör alakra (pl. rúdra, lapos darabra) vonatkoznak. A darab kialakítása ezeket a tv12. ábra .lajdonságokat óriási mértékben befolyásolhatja. A sajtolt darabban pl. a művelet elején nagy nyomásnak kitett részek (a préspor meglágyulásának kezdeti szakaszában nyomás alá került szakaszok) lesznek a leginkább egynemű és szilárd részek (1. ábra). A fröccsentett darabok mechanikai tulajdonságai a fröccsentés helyétől távolodva igen erősen változnak. Nem mindegy tehát, hogy a fröccsentő nyílás a darab hosszú vagy rövid oldalán van-e és hogy mekkora ez a nyílás. Ha üreges darabról van szó, akkor a magot körülfutó anyag- áram a fröccsentő nyílással elrentett oldalon találkozik. Itt lesz a legkisebb szilárdságú rész. (2. ábra); ez nagyjából az öntészetből ismert hidegfolyás nevű hibához hasonló. Tehát már a szerszám kialakításakor tekintettel kell lennünk arra, hogy a beömlés helyét a legkisebb igénybevételi helyhez igazítsuk (azzal szemközt legyen). A zsugorítással készremunkált darabokon az elősajtolás során kis nyomás alá került részek lesznek a leggyengébbek (akár a sajtolásikor). Az alakra sajtolt fóliákon ugyancsak megváltoznak a mechanikai tulajdonságok: az erősebben alakított részeken erősen irányítottá válik a szerkezet s itt nagyobb a szilárdság is. A rúd- és a csősajtolás (extruzió) is irányított szerkezetet hoz létre, ezenkívül a melegen kilépő anyag kihűlése során is deformálódik. Ha az extrudált profil nem szimetrikus, akkor próbálgatással kell a szerszám helyes alakját megállapítanunk s a szerszámnyílás minden valószínűség szerint el fog térni a kívánt végleges profiltól! Ha pontos méretekre van szükség, tudnunk kell, hogy a mérettartás a profil különböző szakaszain más és más. A rajzon tehát eleve meg kell adni azokat a részeket, ahol a kívánt méret- és alakhűséghez ragaszkodni kell (3. ábra). A feldolgozási tényezők hatásai Az idő és a környezet hatása Technológia és tulajdonságok 2. ábra műanyagból fröccsentve 4. ábra 7. ábra #tezzzzzzzzzzzzzzzZ. Műanyag alkatrészek ésszeres kialakítása szükségek fellépése. Ezzel kapcsolatosan csak arra érdemes utalni, hogy a hővel 5. ábra vagy a nyomással való takarékosság többnyire éppen az ellentétes hatást váltja ki. A műanyagokat ritkán használjuk tiszta nagy polimer állapotukban. Általában különféle egyéb adalékanyagokat szoktunk bevezetni, részben hogy a technológiai feldolgozást megkönnyítsük, részben hogy a szerszám üzemviszonyait megjavítsuk (kenés). Ezeken kívül is adagolunk be oldószereket, amelyeket később többé-kevésbé eltávolítunk: lágyítókat az alakíthatóság javítására, töltőanyagokat és erősítő betéteket többnyire a mechanikai szilárdság felfokozására, stabilizáló adalékokat az anyag elváltozásainak késleltetésére. Az öntött és a sajtolt darabokban egyaránt használnak fémbetéteket is, amelyeket mechanikai vagy vilfokozott selejttel, rosszabb minőségű darabokkal jár. Ezért a gyártó által megadott hőmérsékleti és nyomásértékek közül sohase válasszuk mindebből a legkisebbet, hanem célszerűen maradjunk az értéktartomány felső felében. Minél bonyolultabb a darab, annál inkább kell belső feszültségek fellépésével is számolnunk, de befolyásolják a belső feszültségeket a szerszám alakja és anyaga, a darab kivételének körülményei, sőt az utólagos forgácsoló megmunkálása. Mindent egybevetve a fentiek arra is felhívják a figyelmet, hogy ne növeljük a minőség rovására a termelés ütemét. sajnos szerepük lehet E tényezők többnyire nem egyetlen, elszigetelt hatást váltanak ki, hanem egyes hatások egymásra szuperponálódnak. A töltőanyagok használata pl. a szerkezet heterogén jellegét szokta okozni. A lágyítók beadagolása gyakran a hőállóság rovására megy. Az oldószerek sokszor teszik porózussá a készdarabot a betétek behelyezése gyakran a szilárdságot rontja le. Vagyis: amikor egy műanyagdarabot megtervezünk, legyünk figyelemmel nem csupán a kialakításból fakadó körülményekre, hanem azokra a másodlagos jellegű tényezőkre is, amelyek hatása fellép vagy felléphet szükség: a megbízható anyagbeszerzés és a megbízható szállító egyszersmind a felhasználandó anyag állandó minőségét is szavatolja. A tervezőnek viszont jól, a technológusnak még jobban kell ismernie a műanyagok mechanikai tulajdonságait is. (Munkájuk megkönnyítésére lapunkban még e helyütt vissza fogunk térni a műanyagalkatrészek méretezésével kapcsolatos szempontokra is.) De nézzük most az eljárásokat. A zárt formába (szerszámba) való öntés és sajtolás sokféle fajtáját ismerjük. Meleg sajtolással hőre keményedő és lágyuló műanyagokat egyaránt feldolgozunk. öntéssel (kis nyomáson vagy nyomás nélkül) főleg a poliészter és az epoxid, öntőgyantákat alakíthatjuk a kivánt alakra s erre • ■főleg- nagyméretű darabok esetében van szükség. Csakis hőre lágyuló anyagok dolgozhatók fel fröccsentéssel (frrö’S csöléssel). Bizonyos anyagok (teflon, poliamid) zsugorítással dolgozhatók fel, és hasonló bizonyos paszta állapotú vinil - anyagok (plasztiszólok és plasztigélek) technológiája is. Egyenletes vastagságú, vákony darabok feldolgozásához az alaksajtolás különféle módszerei javasolhatók: a műanyagfóliákat nyomással vagy éppen vákummal, a hidegsajtolás mélyhúzó módszereinél sokkal többféle változatban lehet jól alakítani. Az állandó keresztmetszetű, tömör vagy üreges, rúd alakú darabok készítése fröccssajtolással (tömlőzés, extrázió) jól oldható meg, s nagy előny itt az egyszerű, olcsó szerszám is. Ez az eljárás gyakran félfolyamatos gyártást is lehetővé tesz. Végül még mindig rendelkezésünkre állnak a forgácsolás klasszikus módszerei. A műanyagdarabok kötésére — a különböző gépelemek alkalmazásán kívül — a ragasztás és a hegesztés módszerei is felhasználhatók. Végül meg kell vizsgálnunk a sorozatnagyság hatását is. Itt a technológia költségmérlege a döntő. Tízezer darab felett a préselés, a fröccsentés különféle fajtái az előnyösebbek. Ezer és ezer darab között esetenként kell eldöntenünk, hogy mi a jobb. Minél inkább takarékoskodni akarunk a szerszámköltséggel, annál drágább nyersanyagot kell felhasználnunk. Sok esetben lehetséges a „banális” megoldás is: nyersdarab fröccsentése, majd a forgácsoló készremunkálás. Ezer darab alatt az öntőgyanták kerülnek előtérbe, valamint a zsugorítás és az alaksajtolás (mélyhúzás stb.) vállfajai, amelyeknek létszámköltség-igénye általában jóval a fröccsöntő vagy préselő szerszámoké alatt marad. Már az eddigiek során is adtunk néhány általános szempontot és néhány speciális példát a műanyagdarabok technológiailag helyes kialakítására. A présporok sajtolásánál szerzett sokéves tapasztalat s újabban a fröccsöntéssel kapcsolatos tapasztalatok felhalmozódása lehetővé teszi, hogy most bizonyos részletutasításokat is összefoglaljunk tervező és technológus számára egyaránt. Alapvető szabály, hogy kerülnünk kell minden olyan elrendezést, ami gátolja a szerszám (forma) akadálytalan kitöltését, főleg a fröccsentés során, ahol az anyagnak annál nagyobb utat kell befutnia, minél nagyobb a szerszám. Ha aránylag nagy, esetleg lépcsőzéssel tagozott felületet kell így kialakítanunk, akkor érdemesebb több fröccsentő nyílást alkalmazni, ezúttal is ügyelve arra, hogy az összehegedési (hidegfolyásos) részek a mechanikailag valóban legkevésbé igénybevett részek legyenek. Ugyancsak alapvető szabály, hogy annál jobb az eredmény, mennél egyszerűbb a szerszám. Ne komplikáljuk tehát a szerszámot mértéktelenül, főleg ne mozgó vagy lejáró magokkal, amelyek mozgatása nélkül a szerszám kibontása sem lehetséges. A vastagság változása mindig fokozatos egyenletes legyen. Ha elkerülhetetlenül hirtelen vastagságváltozásra van szükség, akkor tegyük ezt egy sarokba vagy pedig iktassunk be itt egy nem túlságosan nagy bordát, hogy így meggátoljuk a fal beszívódását és elvékonyodását (5. ábra). A szerszám nyitásának irányában a méreteket válaszszuk kissé csökkenőre, keskenyedőre, körülbelül az öntési kúposság mintájára (6. ábra). Ábráinkon szándékosan túlságosan vastag falú darabokat mutatunk be, hogy a hatást erőteljesebben szemléltethessük. Mindenféle éles sarkot, szegletet kerülni kell. Alkalmas lekerekítéseket kell mindenütt beiktatni (7. ábra). A belső lekerekítési sugarat mindig válasszuk nagyobbra. Talpak, nyelvek, kiugró részek csatlakozási helyén különösen nagy lekerekítési sugarakat válasszunk (8. ábra). Ha a darab valamelyik falát bordákkal akarjuk merevíteni, akkor tegyük a bordát lehetőleg a sarokba és mindig a belső oldalra helyezzük, hogy így elkerüljük a kitöltetlen részeket, szívódásokat. Ha a bordát a fal közepére kell tennünk, a hasonló hibás részeket kiküszöbölhetjük azáltal, hogy kiegyenlítő hornyokat iktatunk be, akár kidudorodó, akár bemélyedő szakaszon (10. ábra). A fenékmerevítő bordák elhelyezése során ne tévesszük szem elől, hogy a szokásos elhelyezésű bordák el fogják torzítani a darabot és az átlós elhelyezésű borda hozhat csak megfelelő eredményt (11. ábra). A különféle merevítő elemek elhelyezésekor ismét érvényesítenünk kell előbbi elveinket: a bordákat az anyagfolyás szempontjából kedvezően helyezzük el. Ez legtöbbször a szerszám kibontását, a darab kivételét is megkönnyíti (12. ábra). Ha nem tudjuk elkerülni a keresztirányú merevítéseket, ne belülre, hanem kívülre tegyük őket. Ha egynél több ilyen bordára van szükség, a szerszám kibontása csak lejáró részekkel oldható meg (13. ábra). Belső bordázást csak akkor használhatunk, ha öntőgyantákkal dolgozunk és akár kiverhetőgipszből, homokból készült maggal, akár kiolvasztható (Wood-fém) maggal, esetleg gumimaggal oldjuk meg a belső üreg kialakítását. A sajtoló eljárások többségében szinte elkerülhetetlen, hogy a nyomás alatt megfolyó anyag ki ne préselődjék a szerszám záró felületei közé, vagyis a kész darabon ne keletkezzék kisebb-nagyobb sorra. Helytelen kialakítás esetén ennek az eltávolítása csak a kész darab kicsorbulása, szabálytalan letompulása árán lehetséges. Megkönnyíthetjük a sorja eltávolítását, ha megfelelő peremszalagot tervezünk a darabra, mert ez a darabot még merevebbé is teszi. (14. ábra.) A kitoló vagy kidobó csapok elhelyezésére is gondolnunk kell. Ezek gyakran a még kellően ki nem halt s így aránylag lágyabb anyagra hatnak s ezáltal nyomot is hagynak. Oda kell tehát tennünk őket, ahol a darab igénybevétele kicsiny, vagy ahol a felületen maradt nyom a darab tetszetős külsejét vagy használhatóságát nem korlátozza. A szerkesztőnek gondosan kell megválogztani a syedések, az üregek, az áttörések megoldását is. Ha például vaklyukakra, munkalécekre van szükség, akkor ezeket akár mozgó, lejáró magokkal oldhatjuk meg, akár — célszerűbben — oly módon, hogy a bemélyedés egyik oldalát egészen a darab széléig folytatjuk (15. ábra). Az áttörésnek az üregek is problémát okoznak. Ha aránylag nagy üreget kell kialakítanunk (16. ábra), akkor igen célszerű a fröcscröntő nyílással szembefekvő oldalon bordákat, esetleg egy peremszalagot is beiktatni, mert ellenkező esetben a helytelenül, elégtelenül kitöltött szerszám a darabban szívódásokat, repedéseket okozhat. A mentes részeket ugyancsak megfelelő szempontok szerint kell kialakítani. Elvileg mindenféle élesmenetet kerülni kell, hiszen ezek azonnal kipattannak, elcsorbulnak. Zrinórmenet-szerű meneteket kell használni, lehetőleg nem forgácsolással kimunkálva, hanem a darabbal egybeöntve. Ha egy furatot mégis menetvágással akarunk menetesre készíteni, akkor a furatvégeken megfelelő eltörés kialakításával kell a menet kitöredezését meggátolni (17. ábra). Sokkal célszerűbb a darabbal egyresajtolt fémbetéteket használni és ezeken kialakítani a menetet. A fémbetétek megválasztása és elhelyezése során tekintettel kell lennünk a fém és a műanyag erősen eltérő hőtágulási tulajdonságaira, főleg akkor, ha a darab erősebb hőfokingadozásoknak is ki van téve. A beöntött vagy besajtolt betétek kilazulását elkerülhetjük, ha hengeres helyett hordó alakú vagy homorú keresztmetszetű darabokat használunk, vagy ha felületükön csapokat, hornyokat alakítunk ki, esetleg menetesre vagy recésre készítjük őket. Általában kerülnünk kell a kisméretű darabok beágyazását és arra is tekintettel kell lennünk, hogy a fémdarab beágyazása többnyire nem növeli meg a darab szilárdságát. Jó ilyenkor megfelelő műanyagfeleslegről gondoskodni. Az előbbi szabály ellenére is — a hőtágulási tulajdonságok miatt — a lehető legkisebbre válasszuk a beágyazandó darabot. Hosszabb részeken a rögzítő horony középen fusson, hogy így a zsugorodás kiegyenlítődése jobb legyen A beágyazandó darabot ne a felszínre, hanem mélyebbre helyezzük. Besajtolt hüvelyek pereme álljon ki. Ugyanez mondható el a csapokról is Legalább az átmérő kétszerese nyúljék ki a műanyagfoglalatból, ha nem akarunk a csap ferde beállításának kockázatától tartani. Áramot vezető alkatrészeken a kúszóutat dudorok, szemek, bordák kialakításával lehet meghosszabbítani. Kétrészes foglalatokat (pl. csatlakozó dugasz) alakítsunk ki szimmetrikusan, mert így esetleg egy szerszámot meg is takaríthatunk. Végül ne felejtsük el a szerelhetőséget, a beágyazandó rész elhelyezését a szerszámban! A szerkezeti tényezők 6. ábra 11 iLitr G b emb 10. ábra 14. ábra 15. ábra 17. ábra Technológia és alkalmazás A mechanikai tulajdonságokkal (szilárdság, keménység stb.), a hőállósággal, a stabilitással stb. kapcsolatos követelmények először is a felhasználható anyagok fajtáit határozzák meg. Bizonyosságra való tekintettel az esetek többségében mégis megvan a lehetőség arra, hogy többféle anyag közül válasszunk. Ekkor már a kaphatóság és a költség szempontjai válnak mértékadóvá. A végleges döntés meghozásában e tényezőkön kívül még a darab alakja, méretei és a sorozatnagyság játszanak közre. Az alak talán a legfontosabb. Mindenesetre a részegység ismeretében megvan a lehetőség arra, hogy a szerkezeti alakon módosítsunk és hogy a technológiai adottságokat a jobb gyárthatóság és a jobb minőség érdekében használjuk ki. Érdekes példa erre a 4. ábra. Bizonyos mérethatár felett a klasszikus sajtolási módszerek alkalmatlanná válnak, részben a szerszámköltség, részben a sajtok elégtelen teljesítménye miatt. Ilyenkor kell a kis nyomáson vagy nyomás nélkül feldolgozható öntőgyantákhoz folyamodnunk. Egy másik megoldási lehetőség a darabnak több részegységre való felbontása és ezek külön külön legyártása után alkalmas kötési eljárással (pl. ragasztással) való egyesítése, ill. hegesztése ha hőre lágyuló anyagokról van szó. Hőre keményedő anyagokhoz a klaszszikus kötő gépelemeket lehet felhasználni a ragasztáson kívül (bár ezek többnyire nehezen ragaszthatók).