Műszaki Élet, 1963. január-június (18. évfolyam, 1-13. szám)
1963-01-03 / 1. szám
Gépgyorsítások tapasztalatai a textiliparban A textilipari gépi berendezések felgyorsítása az elmúlt években a nemzetközi tapasztalatokra, valamint az egyes vállalatoknál és a Textilipari Kutató Intézetben végzett munkára épült. E nemzetközi és hazai tapasztalatok sokrétűsége lehetőséget nyújtott a fonodai és szövődei berendezések konkrét géptípusainak megfelelő gépgyorsítási megoldások kiválasztásához. A jelenlegi tapasztalatok azt mutatják, hogy az eddig végrehajtott gépgyorsítások e tevékenység első szakaszának tekinthetők, melynél a gépgyorsítást jelentősebb ráfordítások és lényeges konstrukciós változtatások nélkül, elsősorban a meglevő gépi berendezések jobb kihasználását biztosító előfeltételek megteremtésével érték el. Az első szakasz lehetőségeinek hasznosítása után következhet a második szakasz, mely már jelentős konstrukciós változtatásokat és anyagi ráfordításokat igényel, azonban ezek műszaki-gazdasági hatékonyságát már csak további részletes számítások alapján lehet megítélni. Itt fokozottan figyelembe kell venni, hogy ezek a további gépgyorsítások még néhány jelentős előfeltétel megvalósítását igénylik. Ezek közül a legfontosabbak: a megfelelő műszaki szerkezetek kialakítása, a szükséges nagyobb energiaigény vételezési lehetőségének biztosítása, jobb minőségű segédanyagokkal való ellátás, a szükséges alkatrészek biztosítása és a megfelelő anyagi feltételek megteremtése. megállapítható, hogy 1959. III. negyedévéhez képest a vetés/lottó gépóra az 1960. év folyamán ugyan 9,5 százalékkal emelkedett, de átlagosan, az egész selyemiparra vetítve, a gépgyorsítások tartósnak bizonyulteredményét reálisan kereken 7 százalékra lehet becsülni. Ami a termelés mennyiségét illeti, a reprezentatív módon felülvizsgált 700 gépnél egy negyedév alatt 200 ezer négyzetméterrel volt nagyobb a termelés, ami jelentékeny eredménynek számít. Az állandó jellegű költségből adódó megtakarítás a vizsgált negyedéves időszakban 536 millió forintot tett ki. Ami a változó költségeket illeti, a gépgyorsítás azokat végeredményben növelte. A közvetlen bér költségében megtakarítás mutatkozik, ennek öszszege 145 millió Ft, míg a változó költségekből adódó többletköltség 196 millió Ft. A kettő különbségéből adódik a negyedévi 51 millió Ft-os költségtöbblet. Meg kell azonban jegyezni, hogy a közvetlen bérmegtakarítás csak addig jelentkezik, amíg a felgyorsítás folytán a szövők munkaerejének reális kihasználását el nem érik. Hozzá kell még mindehhez tenni, hogy egyszeri ráfordítások természetesen itt is voltak. A gépgyorsítások eredményeként adódó termelési többlet új beruházással történő biztosítása — csak a szövőgépeket és épülettér-ráfordítást véve figyelembe — mintegy 5, illetve 10 millió Ft egyszeri ráfordítást igényelne. A selyemipari tapasztalatok szerint a szövőgépek megfelelően előkészített gyorsítása esetén sem minőségi romlást, sem számbajövő hulladéknövekedést tapasztalni nem lehetett, és így az 1960. évi gépgyorsítás eredményesnek tekinthető. Vizsgálatokat végeztek természetesen a gyapjúiparban és a lenkenderiparban is. A tapasztalatok ezekben az iparágakban is kedvezőek voltak, s így összefoglalóan megállapítható, hogy a textiliparban végrehajtott gépgyorsítások eredménye népgazdasági szempontból jelentős, mivel lehetővé tette a termelékenység és a kapacitás növelését. A gépgyorsítások eredményességének fokozása érdekében ezt a munkát tovább kell folytatni és tervszerűbbé kell tenni mind az előkészítést, mind pedig a megvalósítást illetően, a szükséges műszaki-gazdasági előfeltételek egyidejű szervezeti biztosításával. Tekintettel arra, hogy a soronkövetkező feladat a gépgyorsítások második szakaszának végrehajtása, különös figyelmet kell fordítani a vállalati gépi adottságokra, és egyes esetekben konkrét műszaki-gazdasági számítások alapján, és nem általánosságban lehet a megvalósításról dönteni. A pamutipari tapasztalatok A pamutiparban a gépgyorsítási mozgalmat szervezettebbé tette az a körülmény, hogy a szakemberek tanulmányozni tudták a kínai tapasztalatokat. Így jöttek létre az úgynevezett kínai parcellák, melyek feladata az lett volna, hogy fonó-szövő vertikumban kialakítsák a gépgyorsítás stabil, elterjesztésre alkalmas feltételeit. Meg kell állapítani, hogy ez a célkitűzés kellő mértékben még nem valósult meg, elsősorban azért, mert a munkát irányító Pamutipari Igazgatóság és a Textilipari Kutató Intézet nem foglalkozott kellő mértékben a szükséges feltételek megteremtésével és a tapasztalatok hasznosításával, de az erre a munkára kijelölt vállalatok — a Kispesti Textilgyár, a Kőbányai Textilművek és a Magyar Pamutipar — sem tettek eleget vállalt kötelezettségeiknek. Az eddigi tapasztalatok azt mutatják, hogy a pamutiparban a termelés mennyisége a fordulatszám emelésével növekedik ugyan, bár valamivel kisebb arányban. Ami a költségeket illeti, eredménynövelő hatásúak a közvetlen bér-és relatív fix költségek, eredménycsökkentők a segédanyag, az energia, a javítóhely a tmk költségei, az abszolút fix költségek, valamint a hulladéknövekedés. Meg kell persze említeni azt is, hogy a gépgyorsítással kapcsolatban szükség volt bizonyos egyszeri ráfordításokra is, például a ciklusidőn kívüli generálozási költségekre, egyes alkatrészek könnyítésére, új tárcsák, új motorok beszerzésére. A pamutipari gépgyorsítások gazdasági eredményeinek táblázatos összefoglalása azt mutatja, hogy a vizsgált öt üzemrészben egy év alatt mintegy 8 millió forint volt a megtakarítás. A gépgyorsítások eredményeként adódó termelési többlet új beruházással való biztosítása, csak az alapgépek és épülettérráfordítást véve figyelembe, mintegy 35 millió Ft egyszeri ráfordítást igényelt volna. Selyemipari eredmények A selyemiparban a gépgyorsítás első szakaszát egy év leforgása alatt végrehajtották, a második szakasz előkészítése, vagyis a szövőgépek átalakításával, illetve korszerűsítésével kapcsolatos műszaki dokumentáció kidolgozása, néhány gép átalakítása megtörtént, s a kísérleti gépek üzemeltetése folyamatban van. A selyemipari gépgyorsítások eredményeinek összefoglalásaként A Forgácsoló Szerszámok Gyárának termékei közül jelentős szerepet töltenek be a menetmetszők. Ahhoz képest, hogy a metsző tulajdonképpen egyszerű megmunkáló eszköz, előállítása igen munkaigényes és aránylag sok művelettel készíthető el. A kisebb méretűek az M1—M6 közöttiek például 32 munkafázison haladnak át a kész termékig, a nagyobbak, az M7—M52 közöttiek pedig 28 műveletet igényelnek. Ezért kapta a feladatot a gyár fejlesztő részlege, hogy dolgozzon ki olyan Új technológiát, amelynek segítségével jelentős mértékben rövidíthető a műveleti idő, csökkenthető a selejtszázalék, és ugyanakkor javíthatja a minőséget is. Ennek a feladatnak túlnyomó részét már megvalósították és több évig tartó próbálkozás és kísérletezés után figyelemre méltó eredmények születtek. Erről kaptunk tájékoztatást Ringbauer Károly főtechnológustól, Vilcsek Endre műszaki fejlesztési osztályvezetőtől és Port Elemér gyártáskutatótól, akik elmondották, hogy végül is számos műveletet módosítottak, többet közülük el is hagytak. Műszaki megoldás szempontjából legfőképpen az élkialakítási műveletek megváltoztatása volt a legbonyolultabb. Ezek a gyártási részmunkák a menetmetsző összes műveleteinek 20 százalékát teszik ki, a műveleti időt tekintve az összes gyártási idő 30—50 százalékát. Öt művelet helyett három A korábbi eljárás szerint előbb menetet fúrtak, négy lépésben, különleges kialakítású mesterszerszámokkal, majd éllyukfúrás következett, méretenként külön fúrókészülékben, utána az éllyukaik reszelése, a menetek tisztító fúrása, a bekezdő él hátraesztergálása, illetve edzett állapotban való hátraköszörülése a mérethatároktól függően. Ma már ezt az öt főbb részműveletet három lépésben, lényegesen egyszerűbb módon végzik el: a bekezdő élsajtolással kezdik, majd éllyukfúrást végeznek könnyen kezelhető osztóműves készülékben, s végül menetet fúrnak egy lépésben, célgépen. Ily módon sikerült például az M5 menetmetsző teljes gyártási idejét a korábbi 23,6 percről 9,7 percre csökkenteni. E kiemelt műveletek közül is legfontosabb célkitűzésük az éllyukak reszelésének kiküszöbölése volt. Ez a kézi művelet sok munkát igényelt és sok volt az egyedi megmunkálásból eredő szubjektív hiba, ami nagymértében befolyásolta az egyes munkadarabok minőségét a geometriai kialakítás pontossága szempontjából. A metszők élszögeinek kézi reszeléssel való kiképzése helyett először borotváló, illetve üregelő tüskével próbálták megmunkálni az előfúrt éllyukaikat. Ez azonban nem sikerült, mert a kifúrt éllyukak helyzet- és méretpontossága nem volt kielégítő, és a megmunkáló szerszámok élei tönkrementek. Ezért fokozottabb követelményt állított fel a fúrókészülékkel szemben, és ki is alakították a megfelelő, egy-egy méretcsoport befogadására alkalmas osztóműves fúrókészülékeket. A próbagyártások meglepően jól sikerültek. A meglepetést az jelentette, hogy e készülékek alkalmazásával feleslegessé vált a borotválés, illetve üregelés. Végső fokon ezzel az egyszerű, de igen pontos mechanikai művelettel kiküszöbölték a kézi reszelést. A másik nagyobb jelentőségű fejlesztési célkitűzésük volt a metsző mindkét oldalán levő bekezdő és jobb kialakítása forgácsmentes eljárással. Ezzel fokozni akarták a pontosságot és javítani az anyag szövetszerkezetében a szálelrendeződést, a legjobban igénybe vett érfelületeken. A bekezdő élt korábban hátraesztergálták, vagy edzés után hátraköszörülték, ami pontatlanságot eredményezett és nem biztosította az egyes vágóélek egyforma terhelését. Különféle megfontolások alapján ezért úgy határoztak, hogy megváltoztatják a műveleti sorrendet. Megpróbálták, hogy közvetlenül a maglyuk fúrása után, a bekezdő élnek megfelelő profilt sajtoljanak a nyers munkadarab mindkét oldalán, és csak ezt követően fúrták be a menetet. Kezdetben nem vezettek eredményre ezek a próbálkozások, mert csak az excenter présük volt és ennek ütésszerű igénybevétele roncsolta, az anyag szerkezetét. A később beszerzett hidraulikus préssel azonban végül is megoldották a forgácsmentes bekezdőél kialakítását, mert megfelelő sajtolási sebességgel tudtak dolgozni. A selejt csökkentése A menetfúrás utolsó műveleténél, a tisztító menetfúrásnál sok selejttel küzdöttek azelőtt. A metsző menetet ugyanis még az éllyukak befúrása előtt képezték ki, amit egyeneshornyú mesterfúró-készlettel végeztek, 4 lépésben. Az éllyukak befúrása után következett a tisztító menetfúrás, ami nemcsak sok selejtet okozott, hanem még feleslegesen sok időt is elvett. Ezért itt is kikísérleteztek egy új gyártástechnológiát, amely szerint először az éllyukakat fúrták, és csak azután történt a menetfúrás. A műveleti sorrend megváltoztatáséhoz azonban át kellett térni az egyeneshornyú mesterfúrókról a spirálhornyú mesterfúrókra, mert az éllyukfúrásnál keletkezett menetmetsző bordákban könnyen megakadtak az egyeneshornyú fúrók és tönkretették a meneteket. Ez az újabb eljárás végül is igen jól bevált, úgyhogy célgépeket szereztek be a Szovjetunióból, amelyeknek üzembe állítása óta például az M5-ös metsző menetfúrásának munkaideje a korábbi 5 percről 51 mp-re csökkent. Így sikerült a menetfúrást a 4 lépésben történő fúrás és tisztítófúrás helyett csupán egy lépésben megoldani. Az elmondottakon kívül is még sok apróbb módosítást hajtottak végre. Automatán gyártják a nyers tárcsákat, négyorsós automata gépet állítottak be az oldalfuratok elkészítésére, kézi beütés helyett sajtolják a feliratokat stb. Befejezésül még elmondották, hogy egy fúró-maró célgépet iktatnak majd be a menetmetszők gyártási folyamatába, amellyel igen nagy pontossággal tudják majd az éllyukakat fúrni, illetve a palásthornyot marni. A gépet maguk tervezték, s gyártása már folyik a kísérleti műhelyükben. Felállítanak ezenkívül egy kéziköves köszörűgépest is, hogy a metszők oldallapjainak megmunkálásánál további értékes időt takaríthassanak meg. • Menetmetszők gyártása új technológiával 4 MŰSZAKI ÉLET Miniatűr automata karottázs A hazánkba látogató geofizikusok között nagy feltűnést keltett egy újfajta karottázs, amelyben elsősorban a fotoregisztráló rész megoldása és a berendezés igen fris súlya ragadta meg a szakemberek figyelmét. A Magyar Állami Eötvös Loráind Geofizikai Intézetben kifejlesztett berendezést a múlt évben próbálták ki terepen is, és az itt szerzett jó eredmények alapján most gyártják az első tíz darabot exportrendelésre. Mi a karettázs A geológiai kutatásoknál lemélyített fúrások által harántalt rétegsoroknak fizikai paraméterekkel történő vizsgálatát végzik a karottázs-berendezéssel. A vizsgálatok kiterjednek a kőzetek porozitására, fajlagos ellenállására, permeabiilitására, sűrűségére stb., s így határozzák meg a geológiai rétegsor összetételét. Az agyagféleségeik kis ellenállásnak és kicsi a porozitásaik, viszont a homok — a pórusokban elhelyezkedő oldatok ásványi anyagtartalmától függően — lehet kis vagy nagy ellenállású, míg porozitása a szemcse elrendezéséből kifolyólag nagyobb, mint a tömöttebb kőzeteké. A kazottázs elektromos szelvényező berendezés, amely fotoregisztrálóból, elektromos adapterből és kábeles részből áll. A kábel segítségével engedik le a különféle típusú szondákat a fizikai paraméterek meghatározására. A természetes potenciálmérés például azon az elven alapszik, hogy a homok és az agyag határán természetes potenciálok jönnek létre, amelyek a fúrólyukba eresztett elektródra hatnak és az így keletkező áramot vezetik fel a fotoregisztrálóba. A rétegellenállás méréséhez már 4 elektródot alkalmaznak, két tápelektródot, és két mérőelektródot. Mesterségesen idéznek elő elektromos teret és a bizonyos távolságokra elhelyezett elektródok között fellépő potenciálkülönbségeket regisztrálják. A kapott értékek jellemzők a szonda helyzetének megfelelő rétegsorra. Az eddigi hazai és külföldi kazettázsok hátránya a nagy súly, ami megnehezíti szállításukat. Ez indította az intézetet arra, hogy könnyű kivitelű, automatikus műszert fejlesszenek ki, s ennek során jutottak el a feltűnést keltő újfajta megoldáshoz. Az új berendezés Honfi Ferenc intézeti igazgatóhelyettes és Lakatos Sándor tudományos munkatárs érdeklődésünkre elmondotta, hogy az előzőkben ismertetett elvekből kiindulva, új utakat kerestek, elsősorban az automatikus regisztráló megoldásaira. A hagyományos mérőműszernél Pickard antivibrációs galvanométert alkalmaznak, ami a szükséges fényút miatt erősen megnöveli a regisztráló egység méretét, azonkívül költséges is. Ezért olyan regisztrálási eljárás után kutattak, amelyhez a hazai gyártmányú, egyszerűbb galvanométer is felhasználható. Számos kísérlet után az a megoldás vált be a legjobban, amely szerint egy normál Deprez rendszerű galvanométer ellensúlyát mutatónak képezték ki. Ez a meghosszabbított mutató egy 0,05 mm nyílású diafragma felett mozog, a galvanométerre ható áram függvényében. Ily módon kettős célt tudtak elérni, mert a vizuális észlelés mellett az automatikus regisztrálás is biztosítható úgy, hogy a diafragma felett mozgó mutató egy pontszerű fényforrásból megvilágítva, folyamatosan rávetíti a mutató mozgását a diafragma alatt mozgó filmszalagra. Az új és rendkívül egyszerű elvnek a helyességét igazolták a laboratóriumi kísérletek, úgyhogy az intézetben rögtön megkezdték az első műszer tervezését, majd pedig a kivitelezését is. Az újfajta automatikus fotoregisztráló szerkezet nem nyom többet öt kilogrammnál és körülbelül 10-szer könnyebb a régi rendszerű készüléknél. Kielégítő a vizuális megfigyelés is, ami az eddigi berendezéseknél napsütéses terepmunkák közben okozott igen nagy nehézségeket, s olyan filmkazettákkal dolgoznak, amelyek napfényes időben is biztonságosan cserélhetők és nem kell az egész regisztráló berendezést fénytől védett helyre vinni, vagy a besötétedést kivárni, mint most, ha filmet akarnak cserélni. A hordozhatóság érdekében az adapterrészt is sikerült mintegy ötödrészre lecsökkenteni, amit úgy értek el, hogy a polaritás változtatására szolgáló pulzátort miniatürizálták és számos egyéb műveletet összevontak. Plexiüvegházba építették be a miikropulzátort, s ezáltal erősen leszorították a szennyeződés lehetőségét és a vele járó kontaktushibákat Könnyebb lett a kábeldob, mert a csőváz helyett lemezvázas megoldásra tértek át, a mérőkábelt pedig kisebb keresztmetszetűre méretezték. A HLH 10 jelzésű miniatűr automatikus fotoregisztráló kazettázs súlya összesen 85 kg, míg az eddigi berendezések általában 450 —480 kilogrammot nyomnak. Elsősorban tehát ez, és az újfajta fotoregisztráló indokolja azt a nagy érdeklődést, ami vele szerveben világszerte megnyilvánul. SARBÓ GYÖRGY