Műszaki Élet, 1963. január-június (18. évfolyam, 1-13. szám)

1963-01-03 / 1. szám

Gépgyorsítások tapasztalatai a textiliparban A textilipari gépi berendezések felgyorsítása az elmúlt években a nemzetközi tapasztalatokra, vala­mint az egyes vállalatoknál és a Textilipari Kutató Intézetben végzett munkára épült. E nem­zetközi és hazai tapasztalatok sokrétűsége lehetőséget nyújtott a fonodai és szövődei berendezések konkrét géptípusainak megfelelő gépgyorsítási megoldások kivá­lasztásához. A jelenlegi tapasztalatok azt mutatják, hogy az eddig végre­hajtott gépgyorsítások e tevékeny­ség első szakaszának tekinthetők, melynél a gépgyorsítást jelentő­sebb ráfordítások és lényeges konstrukciós változtatások nélkül, elsősorban a meglevő gépi beren­dezések jobb kihasználását bizto­sító előfeltételek megteremtésével érték el. Az első szakasz lehetőségeinek hasznosítása után következhet a második szakasz, mely már jelen­tős konstrukciós változtatásokat és anyagi ráfordításokat igényel, azonban ezek műszaki-gazdasági hatékonyságát már csak további részletes számítások alapján le­het megítélni. Itt fokozottan fi­gyelembe kell venni, hogy ezek a további gépgyorsítások még néhány jelentős előfeltétel meg­valósítását igénylik. Ezek közül a legfontosabbak: a megfelelő mű­szaki szerkezetek kialakítása, a szükséges nagyobb energiaigény vételezési lehetőségének biztosítá­sa, jobb minőségű segédanyagok­kal való ellátás, a szükséges al­katrészek biztosítása és a megfe­lelő anyagi feltételek megterem­tése. megállapítható, hogy 1959. III. negyedévéhez képest a vetés/lottó gépóra az 1960. év folyamán ugyan 9,5 százalékkal emelkedett, de átlagosan, az egész selyem­iparra vetítve, a gépgyorsítások tartósnak bizonyult­­eredményét reálisan kereken 7 százalékra le­het becsülni. Ami a termelés mennyiségét illeti, a reprezentatív módon fe­lülvizsgált 700 gépnél egy negyed­év alatt 200 ezer négyzetméterrel volt nagyobb a termelés, ami je­lentékeny eredménynek számít. Az állandó jellegű költségből adó­dó megtakarítás a vizsgált ne­gyedéves időszakban 536 millió forintot tett ki. Ami a változó költségeket illeti, a gépgyorsítás azokat végeredményben növelte. A közvetlen bér költségében meg­takarítás mutatkozik, ennek ösz­­szege 145 millió Ft, míg a változó költségekből adódó többletkölt­ség 196 millió Ft. A kettő különb­ségéből adódik a negyedévi 51 millió Ft-os költségtöbblet. Meg kell azonban jegyezni, hogy a közvetlen bérmegtakarítás csak addig jelentkezik, amíg a felgyor­sítás folytán a szövők munkaere­jének reális kihasználását el nem érik. Hozzá kell még mindehhez ten­ni, hogy egyszeri ráfordítások ter­mészetesen itt is voltak. A gép­gyorsítások eredményeként adódó termelési többlet új beruházással történő biztosítása — csak a szö­vőgépeket és épülettér-ráfordítást véve figyelembe — mintegy 5, il­letve 10 millió Ft egyszeri ráfor­dítást igényelne. A selyemipari tapasztalatok szerint a szövőgépek megfelelően előkészített gyorsítása esetén sem minőségi romlást, sem számba­­jövő hulladéknövekedést tapasz­talni nem lehetett, és így az 1960. évi gépgyorsítás eredményesnek tekinthető. Vizsgálatokat végeztek termé­szetesen a gyapjúiparban és a len­kenderiparban is. A tapaszta­latok ezekben az iparágakban is kedvezőek voltak, s így összefog­lalóan megállapítható, hogy a textiliparban végrehajtott gép­gyorsítások eredménye népgazda­sági szempontból jelentős, mivel lehetővé tette a termelékenység és a kapacitás növelését. A gép­gyorsítások eredményességének fokozása érdekében ezt a mun­kát tovább kell folytatni és terv­szerűbbé kell tenni mind az elő­készítést, mind pedig a megvaló­sítást illetően, a szükséges műsza­ki-gazdasági előfeltételek egyide­jű szervezeti biztosításával. Tekintettel arra, hogy a soron­­következő feladat a gépgyorsítá­sok második szakaszának végre­hajtása, különös figyelmet kell fordítani a vállalati gépi adottsá­gokra, és egyes esetekben konkrét műszaki-gazdasági számítások alapján, és nem általánosságban lehet a megvalósításról dönteni. A pamutipari tapasztalatok A pamutiparban a gépgyorsítá­si mozgalmat szervezettebbé tette az a körülmény, hogy a szakem­berek tanulmányozni tudták a kínai tapasztalatokat. Így jöttek létre az úgynevezett kínai parcel­lák, melyek feladata az lett vol­na, hogy fonó-szövő vertikumban kialakítsák a gépgyorsítás stabil, elterjesztésre alkalmas feltételeit. Meg kell állapítani, hogy ez a célkitűzés kellő mértékben még nem valósult meg, elsősorban azért, mert a munkát irányító Pamutipari Igazgatóság és a Tex­tilipari Kutató Intézet nem fog­lalkozott kellő mértékben a szük­séges feltételek megteremtésével és a tapasztalatok hasznosításá­val, de az erre a munkára kije­lölt vállalatok — a Kispesti Tex­tilgyár, a Kőbányai Textilművek és a Magyar Pamutipar — sem tettek eleget vállalt kötelezettsé­geiknek. Az eddigi tapasztalatok azt mu­tatják, hogy a pamutiparban a termelés mennyisége a fordulat­szám emelésével növekedik ugyan, bár valamivel kisebb arányban. Ami a költségeket il­leti, eredménynövelő hatásúak a közvetlen bér-és relatív fix költ­ségek, eredménycsökkentők a se­gédanyag­, az energia, a javító­hely a tmk költségei, az ab­szolút fix költségek, valamint a hulladéknövekedés. Meg kell per­sze említeni azt is, hogy a gép­­gyorsítással kapcsolatban szükség volt bizonyos egyszeri ráfordítá­sokra is, például a ciklusidőn kí­vüli generálozási költségekre, egyes alkatrészek könnyítésére, új tárcsák, új motorok beszerzésére. A pamutipari gépgyorsítások gazdasági eredményeinek tábláza­­tos összefoglalása azt mutatja, hogy a vizsgált öt üzemrészben egy év alatt mintegy 8 millió fo­rint volt a megtakarítás. A gépgyorsítások eredménye­ként adódó termelési többlet új beruházással való biztosítása, csak az alapgépek és épülettér­­ráfordítást véve figyelembe, mint­egy 35 millió Ft egyszeri ráfordí­tást igényelt volna. Selyemipari eredmények A selyemiparban a gépgyorsí­tás első szakaszát egy év leforgá­sa alatt végrehajtották, a­ máso­dik szakasz előkészítése, vagyis a szövőgépek átalakításával, illet­ve korszerűsítésével kapcsolatos műszaki dokumentáció kidolgozá­sa, néhány gép átalakítása meg­történt, s a kísérleti gépek üze­meltetése folyamatban van. A selyemipari gépgyorsítások eredményeinek összefoglalásaként A Forgácsoló Szerszámok Gyá­rának termékei közül jelentős szerepet töltenek be a menetmet­szők. Ahhoz képest, hogy a met­sző tulajdonképpen egyszerű megmunkáló eszköz, előállítása igen munkaigényes és aránylag sok művelettel készíthető el. A kisebb méretűek az M1—M6 kö­zöttiek például 32 munkafázison haladnak át a kész termékig, a nagyobbak, az M7—M52 közöt­tiek pedig 28 műveletet igényel­nek. Ezért kapta a feladatot a gyár fejlesztő részlege, hogy dolgozzon ki olyan Új technológiát, amely­nek segítségével jelentős mér­tékben rövidíthető a műveleti idő, csökkenthető a selejtszáza­lék, és ugyanakkor javíthatja a minőséget is. Ennek a feladat­nak túlnyomó részét már meg­valósították és több évig tartó próbálkozás és kísérletezés után figyelemre méltó eredmé­nyek születtek. Erről kaptunk tájékoztatást Ringbauer Károly főtechnológustól, Vilcsek Endre műszaki fejlesztési osztályveze­tőtől és Port Elemér gyártásku­tatótól, akik elmondották, hogy végül is számos műveletet mó­dosítottak, többet közülük el is hagytak. Műszaki megoldás szempontjából legfőképpen az élkialakítási műveletek meg­változtatása volt a legbonyolul­tabb. Ezek a gyártási részmun­kák a menetmetsző összes mű­veleteinek 20 százalékát teszik ki, a műveleti időt tekintve az összes gyártási idő 30—50 száza­lékát. Öt művelet helyett három A korábbi eljárás szerint előbb menetet fúrtak, négy lépésben, különleges kialakítású mester­­szerszámokkal, majd éllyuk­­fúrás következett, méretenként külön fúrókészülékben, utána az éllyukaik reszelése, a mene­tek tisztító fúrása, a bekezdő él hátraesztergálása, illetve edzett állapotban való hátraköszörülé­­se a mérethatároktól függően. Ma már ezt az öt főbb részmű­veletet három lépésben, lénye­gesen egyszerűbb módon vég­zik el: a bekezdő élsajtolással kezdik, majd éllyukfúrást vé­geznek könnyen kezelhető osz­tóműves készülékben, s végül menetet fúrnak egy lépésben, célgépen. Ily módon sikerült például az M5 menetmetsző tel­jes gyártási idejét a korábbi 23,6 percről 9,7 percre csökkenteni. E kiemelt műveletek közül is legfontosabb célkitűzésük az éllyukak reszelésének kiküszö­bölése volt. Ez a kézi művelet sok munkát igényelt és sok volt az egyedi megmunkálásból ere­dő szubjektív hiba, ami nagy­mértében befolyásolta az egyes munkadarabok minőségét a geo­metriai kialakítás pontossága szempontjából. A metszők él­szögeinek kézi reszeléssel való kiképzése helyett először borot­váló, illetve üregelő tüskével próbálták megmunkálni az elő­fúrt éllyukaikat. Ez azonban nem sikerült, mert a kifúrt él­lyukak helyzet- és méretpontossága nem volt kielégítő, és a megmunkáló szerszámok élei tönkrementek. Ezért fokozottabb követelményt állított fel a fúrókészülékkel szemben, és ki is alakították a megfelelő, egy-egy méretcsoport befogadására alkalmas osztómű­ves fúrókészülékeket. A próba­­gyártások meglepően jól sike­rültek. A meglepetést az jelen­tette, hogy e készülékek alkal­mazásával feleslegessé vált a borotválés, illetve üregelés. Végső fokon ezzel az egyszerű, de igen pontos mechanikai mű­velettel kiküszöbölték a kézi reszelést. A másik nagyobb jelentőségű fejlesztési célkitűzésük volt a metsző mindkét oldalán levő be­kezdő és jobb kialakítása for­gácsmentes eljárással. Ezzel fo­kozni akarták a pontosságot és javítani az anyag szövetszerke­zetében a szálelrendeződést, a legjobban igénybe vett érfelü­leteken. A bekezdő élt korábban hátraesztergálták, vagy edzés után hátraköszörülték, ami pon­tatlanságot eredményezett és nem biztosította az egyes vágó­élek egyforma terhelését. Kü­lönféle megfontolások alapján ezért úgy határoztak, hogy meg­változtatják a műveleti sorren­det. Megpróbálták, hogy köz­vetlenül a maglyuk fúrása után, a bekezdő élnek megfelelő profilt sajtoljanak a nyers mun­kadarab mindkét oldalán, és csak ezt követően fúrták be a menetet. Kezdetben nem vezet­tek eredményre ezek a próbál­kozások, mert csak az excenter présük volt és ennek ütésszerű igénybevétele roncsolta, az anyag szerkezetét. A később be­szerzett hidraulikus préssel azonban végül is megoldották a forgácsmentes bekezdőél ki­alakítását, mert megfelelő sajto­lási sebességgel tudtak dolgoz­ni. A selejt csökkentése A menetfúrás utolsó művele­ténél, a tisztító menetfúrásnál so­k selejttel küzdöttek az­előtt. A metsző menetet ugyanis még az éllyukak befúrása előtt képezték ki, amit egyeneshor­­nyú mesterfúró-készlettel végez­tek, 4 lépésben. Az éllyukak be­fúrása után következett a tisz­tító menetfúrás, ami nemcsak sok selejtet okozott, hanem még feleslegesen sok időt is elvett. Ezért itt is kikísérleteztek egy új gyártástechnológiát, amely szerint először az éllyukakat fúrták, és csak azután történt a menetfúrás. A műveleti sor­rend megváltoztatáséhoz azon­ban át kellett térni az egyenes­­hornyú mesterfúrókról a spirál­­hornyú mesterfúrókra, mert az éllyukfúrásnál keletkezett me­netmetsző bordákban könnyen megakadtak az egyen­eshornyú fúrók és tönkretették a menete­ket. Ez a­z újabb eljárás végül is igen jól bevált, úgyhogy cél­gépeket szereztek be a Szovjet­unióból, amelyeknek üzembe állítása óta például az M5-ös metsző menetfúrásának munka­ideje a korábbi 5 percről 51 mp-re csökkent. Így sikerült a menetfúrást a 4 lépésben törté­nő fúrás és tisztítófúrás helyett csupán egy lépésben megoldani. Az elmondottakon kívül is még sok apróbb módosítást haj­tottak végre. Automatán gyárt­ják a nyers tárcsákat, négyorsós automata gépet állítottak be az oldalfuratok elkészítésére, kézi beütés helyett sajtolják a fel­iratokat st­b. Befejezésül még el­mondották, hogy egy fúró-maró célgépet iktatnak majd be a menetmetszők gyártási folyama­tába, amellyel igen nagy pon­tossággal tudják majd az éllyu­kakat fúrni, illetve a palásthor­nyot marni. A gépet maguk ter­vezték, s gyártása már folyik a kísérleti műhelyükben. Felállí­tanak ezenkívül egy kéziköves köszörűgépest is, hogy a metszők oldallapjainak megmunkálásánál további értékes időt takaríthas­sanak meg.­ ­­• Menetmetszők gyártása új technológiával 4 MŰSZAKI ÉLET Miniatűr automata karottázs A hazánkba látogató geofiziku­sok között na­gy feltűnést keltett egy újfajta karottázs, amelyben elsősorban a fotoregisztráló rész megoldása és a berendezés igen fris súlya ragadta meg a szakem­berek figyelmét. A Magyar Álla­mi Eötvös Loráind Geofizikai In­tézetben kifejlesztett berendezést a múlt évben próbálták ki tere­pen is, és az itt szerzett jó ered­mények alapján most gyártják az első tíz darabot exportrendelés­re. Mi a karettázs A geológiai kutatásoknál lemé­lyített fúrások által harántalt ré­tegsoroknak fizikai paraméterek­kel történő vizsgálatát végzik a karottázs-berendezéssel. A vizs­gálatok kiterjednek a kőzetek po­­rozitására, fajlagos ellenállására, permeabiilitására, sűrűségére stb., s így határozzák meg a geológiai rétegsor összetételét. Az agyagfé­leségeik kis ellenállásnak és kicsi a porozitásaik, viszont a homok — a pórusokban elhelyezkedő ol­datok ásványi anyagtartalmától függően — lehet kis vagy nagy ellenállású, míg porozitása a szemcse elrendezéséből kifolyó­lag nagyobb, mint a tömöttebb kőzeteké. A kazottázs elektromos szelvé­­nyező berendezés, amely fotore­­gisztrálóból, elektromos adapter­ből és kábeles részből áll. A ká­bel segítségével engedik le a kü­lönféle típusú szondákat a fizi­kai paraméterek meghatározásá­ra. A természetes potenciálmérés például azon az elven alapszik, hogy a homok és az agyag hatá­rán természetes potenciálok jön­nek létre, amelyek a fúrólyukba eresztett elektródra hatnak és az így keletkező áramot vezetik fel a fotoregisztrálóba. A rétegellenállás méréséhez már 4 elektródot alkalmaznak, két tápelektródot, és két mérő­elektródot. Mesterségesen idéznek elő elektromos teret és a bizo­nyos távolságokra elhelyezett elektródok között fellépő poten­ciálkülönbségeket regisztrálják. A kapott értékek jellemzők a szon­da helyzetének megfelelő réteg­sorra. Az eddigi hazai és külföldi ka­­zettázsok hátránya a nagy súly, ami megnehezíti szállításukat. Ez indította az intézetet arra, hogy könnyű kivitelű, automati­kus műszert fejlesszenek ki, s ennek során jutottak el a feltű­nést keltő újfajta megoldáshoz. Az új berendezés Honfi Ferenc intézeti igazgató­­helyettes és Lakatos Sándor tudo­mányos munkatárs érdeklődé­sünkre elmondotta, hogy az elő­zőkben ismertetett elvekből ki­indulva, új utakat kerestek, első­sorban az automatikus regisztráló megoldásaira. A hagyományos mé­rőműszernél Pickard antivibrá­­ciós galvanométert alkalmaznak, ami a szükséges fényút miatt erő­sen megnöveli a regisztráló egy­ség méretét, azonkívül költséges is. Ezért olyan regisztrálási eljá­rás után kutattak, amelyhez a hazai gyártmányú, egyszerűbb galvanométer is felhasználható. Számos kísérlet után az a meg­oldás vált be a legjobban, amely szerint egy normál Deprez rend­szerű galvanométer ellensúlyát mutatónak képezték ki. Ez a meg­hosszabbított mutató egy 0,05 mm nyílású diafragma felett mozog, a galvanométerre ható áram függ­vényében. Ily módon kettős célt tudtak elérni, mert a vizuális ész­lelés mellett az automatikus re­gisztrálás is biztosítható úgy, hogy a diafragma felett mozgó mutató egy pontszerű fényforrásból meg­világítva, folyamatosan rávetíti a mutató mozgását a diafragma alatt mozgó filmszalagra. Az új és rendkívül egyszerű elvnek a helyességét igazolták a laboratóriumi kísérletek, úgyhogy az intézetben rögtön megkezdték az első műszer tervezését, majd pedig a kivitelezését is. Az újfajta automatikus foto­regisztráló szerkezet nem nyom többet öt kilogrammnál és körül­belül 10-szer könnyebb a régi rendszerű készüléknél. Kielégítő a vizuális megfigyelés is, ami az eddigi berendezéseknél napsüté­ses terepmunkák közben okozott igen nagy nehézségeket, s olyan filmkazettákkal dolgoznak, ame­lyek napfényes időben is bizton­ságosan cserélhetők és nem kell az egész regisztráló berendezést fénytől védett helyre vinni, vagy a besötétedést kivárni, mint most, ha filmet akarnak cserélni. A hordozhatóság érdekében az adapterrészt is sikerült mintegy ötödrészre lecsökkenteni, amit úgy értek el, hogy a polaritás változtatására szolgáló pulzátort miniatürizálták és számos egyéb műveletet összevontak. Plexi­­üvegházba építették be a miikro­­pulzátort, s ezáltal erősen leszo­rították a szennyeződés lehetősé­gét és a vele járó kontaktushibá­kat Könnyebb lett a kábeldob, mert a csőváz helyett lemezvázas megoldásra tértek át, a mérőká­belt pedig kisebb keresztmetsze­tűre méretezték. A HLH 10 jelzésű miniatűr au­tomatikus fotoregisztráló kazet­tázs súlya összesen 85 kg, míg az eddigi berendezések általában 450 —480 kilogrammot nyomnak. El­sősorban tehát ez, és az újfajta fotoregisztráló indokolja azt a nagy érdeklődést, ami vele szerve­ben világszerte megnyilvánul. SARBÓ GYÖRGY

Next