Constructorul, ianuarie 1956 (Anul 8, nr. 312-315)

1956-01-07 / nr. 312

Sistemul reparațiilor eșalonate trebuie generalizat în industria cimentului . Cel de al doilea plan cincinal pre­vede un volum de construcții mult sporit. Dezvoltarea în ritmuri înalte a producției prefabricatelor din beton și beton armat — ca o condiție de bază a industrializării construcțiilor — impune o creștere rapidă a produc­ției de ciment. In cursul celor 5 ani ai primului nostru plan de amploare, volumul producției de ciment a sporit conside­rabil datorită construirii unor fabrici noi, intrării în funcțiune a unor linii tehnologice noi la fabricile vechi, pre­cum și intensificării proceselor de pro­ducție. Cu toate acestea, volumul re­­­alizat­ în industria cimentului rămîne încă în urma nevoilor mereu cres­­cînde ale construcțiilor. Cimentul — bază trainică a dezvol­tării producției de prefabricate și im­plicit a realizării uriașului volum de­­ construcții — este necesar în cantități tot mai mari. Directivele Congresului al II-lea al partidului cu privire la cel de al doilea plan cincinal arată că producția de ciment urmează să crea­scă cu cca 80%, atingînd în 1980 pes­te 3.500.000 de tone. Acest spor considerabil va fi asigu­rat prin construirea de noi fabrici, dar mai ales prin îmbunătățirea sim­țitoare a folosirii capacităților de pro­ducție existente. Este vorba deci de clar bătălia în sensul folosirii din plin a agregatelor, în sensul măririi indi­cilor de utilizare intensivi și exten­sivi. Studiind temeinic această problemă, Direcția generală a industriei lianți­lor din M.I.M.C. a analizat pe seama căror factori se poate obține un spor important de producție. Prima constatare a fost aceea că în fabricile de ciment planul nu se des­fășoară ritmic. In majoritatea fabrici­lor planul prevăzut pentru trimestrul I este cu 6—7 % mai mic decît planurile trimestrelor următoare luate în parte. Iată un exemplu edificator: In 1955, la fabrica de ciment „Victoria socialistă“­­Turda, planul trimestrului I a repre­zentat doar 20,5% din planul anual al fabricii, pe cînd fiecare din celelalte trimestre și-au avut egal împărțită sar­cina: cîte 26,5% din planul anual. De unde provine această neritmicita­­te în desfășurarea planului? Din res­pectarea unei „tradiții“, din perpetua­rea unui obicei moștenit și neanalizat pînă acum în fabricile noastre de ci­ment: intrarea fabricii, în cursul primu­lui trimestru, în așa numitele reparații „generale“. însăși denumirea acestei operații dezvăluie caracterul ei: e vor­ba de oprirea mai mult sau mai puțin generală a fabricii, e vorba de di­minuarea simțitoare a capacității de producție a fabricii pe o pe­rioadă anumită, fără ca vreun motiv justificat să determine aceasta. Este a­­devărat că pe vremea patronilor obice­iul se întemeia pe volumul limitat al producției de ciment — ceea ce deter­mina caracterul sezonier al acestei in­dustrii — și pe posibilitatea de a face economii prin concedierea muncitorilor în timpul iernii... Dar astăzi, bineînțe­les, e cu totul altceva. Obiceiul „campaniei de reparații ca­pitale“ — caracterizată printr-o lun­gire artificială, nejustă, a perioadei „planificate“ de scoatere­ din funcți­une a agregatelor — și-a trăit traiul. Direcția generală a industriei lianților a declarat război conservatorismului și este hotărîtă să inaugureze o altă cam­panie, de alt­fel și cu­ alte rezultate: campania scurtării timpului de repa­rații. ce se întîmp­ă în realitate? Campa­nia obișnuită din primele luni ale anu­lui nu-și justifică rațiunea de a fi nici măcar din punct de vedere al temeini­ciei reparațiilor așa zise „generale“. Iată dovada: La fabrica „Stînca“-Bră­­ila, după reparațiile capitale executate în trimestrul I 1955, se înregistrează în următorul trimestru 471 ore de o­­priri pentru defecțiuni mecanice la moara de ciment Solo. In aceleași con­diții, la Fabrica de ciment București se înregistrează în trimestrul II — 326 ore de opriri la morile brute ! Adesea calitatea reparațiilor lasă de dorit. Iată un caz petrecut la fabrica de ciment „Zile Pintilie“-Fieni. Moara de ciment nr. 1 a fost reparată mijlo­ciu în 37 de zile (în loc de 30 de zile cît era planificat). In procesul-verbal de recepție — încheiat la 2 aprilie 1955, cînd moara ieșită din reparație a fost redată producției — se specifică,­­ sub semnătura șefului secției, că moara „s-a reparat în bune condiții“. Cu toate acestea, din ziua de 3 aprilie pînă la sfîrșitul lunii, moara a­ mai fost oprită 51 de ore pentru defecțiuni mecanice! Moara aceasta — care n­u reprezintă un caz izolat — a mai necesitat, de-a lungul lunilor anului 1955, nenumărate opriri pentru reparații planificate ca și pentru defecțiuni mecanice. Pe de altă parte, se constată un fe­nomen ciudat. Reparațiile accidentale în timpul producției durează mult mai puțin decît reparațiile planificate la a­­celași agregat și în aceleași condiții. Reparația capitală (planificată) a unui concasor la Turda sau la Fieni durează 12—15 zile; reparația accidentală de același Volum, la același agregat și la aceleași fabrici, durează maximum 5—6 zile 1 1 Reparația­ capitală a unei mori brute sau a unei mori de ciment la fabrica din­ București se planifică pentru 25­­ la zile în medie și­­ se realizează cu o ■scurtare de termen de 2—3 zile. Re­parații de aceeași am­ploare se reali­zează însă în cca. 10 zile în timpul producției, executîndu-se înlocuirea sau întoarcerea coroanei de acționare și pinionului de atac, înlocuirea a peste 60% din blindaje, revizia reductorului și motorului etc. Situația este aceeași și la alte fa­brici (Fieni, Br­ăila, Comarnic etc.). Pentru montarea virolelor de consoli­dare la cuptorul „23 August“ nr. 5 de la Fieni au fost suficiente în 1954 cca.­ 20 de zile, incluzînd și schimbarea a 2 role și înzidirea cuptorului. Pentru aceleași operațiuni ce urmează a se executa la cuptorul nr. 4, aceeași fa­brică a prevăzut în planul de reparații pe 1956, 40 de zile ! Singura deosebire este că in 1954 montarea acestor vi­raje nu era prevăzută în planul de reparații și, în consecință, nici în pla­nul de producție... Concluzia se impune de la sine. Și D.G.I.L. a transformat-o în hotărire: nici o fabrică nu-și va mai opri activi­tatea, nici periodic, nici parțial, pen­tru „campania de re­parații generale“; toate fabricile vor trece la sistemul re­parațiilor eșalonate, rupînd cu o tradi­ție nesănătoasă și cîștigînd o impor­tantă cantitate de timp de funcționare productivă. Firește că la baza noului sistem stă respectarea riguroasă a reviziilor pe­riodice. Prin aplicarea largă a meto­dei de reparații pe ansambluri, prin executarea concomitentă a celor mai multe operații și prin mecanizarea muncii, putem­ de asemenea reduce considerabil timpul de nefuncționare a utilajului oprit pentru reparații. Salutăm inițiativa Direcției generale a industriei lianților (director general ing. Socrate Tranulis, director tehnic ing. Vasile Preda) și suntem­ convinși că va izbîndi în lupta împotriva con­servatorismului, pentru înscăunarea re­parațiilor eșalonate — ca posibilitate dintre cele mai bune pentru obținerea unui însemnat spor în producție de ci­ment. V. BA MU Píromét re de contact —din resurse Iqcale La cuptoarele fabricii de ciment „Vic­toria socialistă“-Turda era nevoie de pi­­rometre pentru determinarea tempera­turii mantalei cuptoarelor. Aceste piro­­metre se importau la prețuri ridicate și în afară de aceasta cînd se defectau nu se mai puteau repara cu mijloace locale. In urma unei munci persistente, dispe­cerul Alexandru Mucea a reușit să con­struiască un pirometru de contact din resurse locale — un produs nou realizat in țară. Prin această inovație s-a găsit și calea, pentru sudarea termoelemente­­a­lor — care constituie partea principală aparatului — atunci cînd se defec­tează. Deci inovația prezintă avantajul că pirometrul de contact se fabrică la întreprinderea respectivă din resurse locale și sînt posibilități de recondițio­­nare atunci cînd se degradează. Economii la secția de confecționat lăzi In lupta pentru reducerea prețului de cost și realizarea de cît mai multe eco­nomii la materiale și materii prime, pen­tru reducerea consumului specific sub cel planificat, muncitorii secției de con­fecționat lăzi de la Fabrica de geamuri Scăeni au organizat două brigăzi de e­­conomii. Ei și-au luat și angajamente, care de altfel au și fost traduse în fap­te. Brigada condusă de Constantin Dinu a realizat economii la cherestea și cuie în valoare de 4740 lei, fiind premiată cu suma de 1422 de lei. Brigada condusă de Ștefan Vasile a realizat economii tot la cherestea și cuie, în valoare d­e 4615 lei și a fost premiată cu­­ suma de 1384­ lei.­ In urma rezultatelor obținute de aceste­­ brigăzi, s-a trecut și la recuperarea am­balajelor. In special la sacii de sodă calcinată și la lăzile de cuie primite de la furnizori, s-au realizat economii in valoare de 2500­ lei. GHEORGHE TANASE corespondent Secția de plută expandată De o lună de zile pluta expandată „Superex“ se produce în chip nou la fabrica „Izolatorul“. Ea se fabrică în­­tr-o hală nouă, sistematizată, unde sînt excluse încrucișările pe fluxul teh­nologic, unde alimentarea cuptoarelor se face mult mai ușor. In curînd vor fi instalate și macarale cu deplasare laterală și transversală. Cu totul deosebit e­ste acum și mo­dul de coacere a plăcilor. Cele două cuptoare, cu productivitatea cu 33% sporită, ard indirect, printr-o încălzi­re laterală prin șicane. In acest fel este exclus pericolul ca pluta să ia foc — deși ea este ușor inflamabilă. Tem­peratura este permanent controlată cu ajutorul unui pirometru electric/ Cimentul nostru peste hotare Primele cantități de ciment românesc exportate în Indonezia, în cadrul acor­dului comercial existent, s-au bucurat de multă apreciere. Din Indonezia se primesc din ce în ce mai multe cereri de livrare pentru acest produs. Intr-o scrisoare primită de către între­prinderea de comerț exterior „Romîno­­export", firma indoneziana „Horas“ din Djakarta scrie: „Clienții noștri din In­donezia sunt foarte mulțumiți de cimen­tul romînesc, el fiind de o calitate foar­te bună și bine ambalat..." Laboratorul londonez „Harry Stanger" a subliniat de asemenea că cimentul nostru de tip Portland corespunde întru totul celor mai bune standarde brita­nice. In ultimul timp, cimentul romanesc continuă să fie trimis peste hotare în cantități tot mai mari. însemnate canti­tăți de ciment au fost descărcate pînă acum pe piețele occidentale și pe cele din Orientul Apropiat și Mijlociu­. Dacă în anul 1954 exportul d­e le ciment către aceste țări s-a ridicat la 183.000 de tone, în primele șase luni ale anului 1955 el a ajuns la 310.000 de tone. Spre șantierele de construcții! La fabrica de carton asfaltat „Te­­leajenul“, în primele trei zile ale a­­nului valoarea producției globale a fost îndeplinită în proporție de 114,6%. Planul de producție la carton celulozic a fost depășit cu 4,6%, iar la carton asfaltat cu 14,8%. S-au evi­dențiat în aceste zile membrii brigă­zilor conduse de Grigore Buzaș, Con­stantin Militaru și Ion Bucea. Au fost de asemenea terminate lu­crările pentru producerea în serie a plutei minerale, un nou produs. LEOPOLD GOTTLIEB corespondent Nici nu a început bine anul și camioane încărcate cu produsele fabricii „Telea­­jenul" au pornit spre șantierele de construcții. Necazul lui Radu Andronache Orice s-ar spune, ți-e necaz cînd vezi că mașina vecină — la fel de bună, folo­sind aceeași materie primă — dă produse mai multe. De asta e îmbufnat Radu Andronache, șeful echipei de la presa nr. 2. I-au luat-o înainte megieșii — e­­chipa lui Vasile Țintea de la presa nr. 1 — care lunile trecute abia ținea pa­sul. Și acum, în fiecare zi, presa nr. 1 întrece pe cealaltă cu 1—20 procente ! Ce s-a petrecut în ultima lună ? Presele sunt la fel de bune. Ba mai mult, presa echipei codașe e mai nouă; rareori are defecțiuni, iar stuf a fost din plin pentru ambele prese. Singura vină pare a fi a­­limentarea presei. La presa nr. 1 presară e Maria Micloș, alimentatoare , Petruța Advedislan Dorina Stanciu. Să le urmărim cum lu­și crează. Din grămezile de stuf, cele două alimentatoare dau la mînă presarei mă­nunchiuri de stuf potrivite, așa ca placa de stufit să-și păstreze grosimea cerută pe toată întinderea. Presără nu bagă stuful în presă oricum. Ie potrivește, bă­­tîndu-1 de citeva ori, așa ca toate cape­tele firelor, de stuf să ajungă la același nivel. Operația aceasta se face cu multă îndemînare și iuțeală pentru a nu scă­pa nici o bătaie a presei. Astfel lucrează presără Ioana Cojocaru și alimentatoarele Drăguța Mihăilă și Iordana Ciocîrlan. Mănunchiul de stuf nu e uniform, iar presără rar potrivește firele de stuf. De multe ori se introduce în presă încîlcire. Alimentatoarele de la această presă — uneori neatente, iar al­teori plimbîndu-se nejustificat prin sec­ție — frînează buna desfășurare a lu­crului. Presără e nevoită să-și ia singură stuf și deci mănunchiuri mai mici. Al­teori din același motiv, pierde 1—2 bă­tăi, ceea ce poate duce la pierderea a 4—14 cm de placă. Nu-i deloc de mirare că unele plăci de la presa nr. 2 au pe alocuri cîte 2—3 agrafe în plus. Dacă s-ar gîndi mai des la toate a­­cestea, Radu Andronache de la fabrica „Solomit”-Brăila n-ar mai avea motive să fie supărat... (a. *.). Aproape jumătate din hala mare a I.C.I.M.C. a ocupat-o laminorul de țigle din ciment, construit la Atelierele „9 Mai“. Nu e o mașină prea complicată. Calculele arată în­să că trebuie să producă 3000 de țigle pe oră. Un număr covîrșitor față de cele 400 de țigle pe oră cu care ne obișnuiseră presele-revolver. Dar iată că în primele zile ale noului an acest laminor a început să producă din plin. După ce me­­i­danieli Constantin Cucu și Sile Iup­­ceanu de la „9 Mai“ au mai mește­rit pe ici pe colo cite ceva, comuta­torul a fost întors. La un capăt al benzii laminorului două muncitoare așează formele. Altcineva nu mai are nimic de făcut aici. La mijlocul laminorului formele sunt încărcate cu mortar. Nu-și întrerupe mersul , clipă doar și un cuțit de formă definitivă noului produs. Două discuri metalice laterale finisează marginile. Apoi o bandă transpor­toare la pe rind fiecare formă și țiglă pe care alte două muncitoare le introduc în rafturi spre uscare. Am cronometrat trecerea produse­ Laminorul de țigle din ciment a pornit­ lor de pe banda laminorului pe ban­da transportoare. La fiecare minut treceau 33—34 de țigle. Laminorul dădea rezultatele scontate. Cea dinții mașină romînească de mare productivitate pentru fabricarea ți­glelor din ciment și-a trecut cu bine examenul. Laminorul va lucra aici pînă în primăvară, cînd va fi gata secția de țigle din ciment a fabricii de că­rămizi „Solidaritatea“. Trebuie spus că întreaga echipă ce lucrează acum la laminor este compusă din mun­citori ai fabricii „Solidaritatea“: maistrul Vasile Bădescu, deco­rato­­rul Ion Bobîrnică, mecanicul Con­stantin Poteașcă și operatoarele El­i­­sabeta Popescu, Victoria Rădu­cu, Stela Bădilă, Ioana Budulan și Ma­ria Popa. Sub ochii grijulii ai in­ginerilor Veronica Corpăcescu și Aurora Popa, întreaga echipă va căpăta o înaltă calificare pentru a putea împărtăși oricînd din expe­riența sa tuturor echipelor ce vor ajun­ge să lucreze la noite laminoare de țigle din ciment. (n. b.) ■i gp. Așa cum ar­ trebu­i sa facă și alt fiii Dacă ar fi fost să se ia după „tra­diție“, fabrica trebuia oprită încă de la 15 octombrie, așa cum se obișnuia în toți anii trecuți. Asta ar fi însem­nat însă a nu ține seama de spiritul de inițiativă al­ oamenilor, de vrednicia conducătorilor fabricii de cărămizi fruntașe: „1 Mai"-Bucov. Producția a continuat neîntreruptă. Numai la uni­tatea A, de pildă, se fasonează 21.000 de cărămizi în 24 de ore : „o casă pe zi!“ — cum spune maistrul Stelian Bucur .De altfel nici vremea n-a fost pînă acum prea­ aspră. Și apoi fabrica posedă uscătorii-tunel în care cărămi­zile crude se usucă în 24 de ore... Dar a te lăsa numai pe seama aces­tor agregate moderne ar însemna săf­i ( comod, să limitezi producția fabricii. Fără­ a_ mai vorbi de cantitatea mare de cărămizi crude banchetate prin șo­­profane, supuse capriciilor vremii. Trăgînd învățăminte din experiența­ anului trecut și punînd în practică toată priceperea oamenilor, conducerea a hotărît: 1. să nu piardă nicio că­rămidă prin îngheț; 2. să continue producția folosind în limita tuturor po­sibilităților uspătoriile naturale. Bătrînul maistru Gheorghe Condrea, capul unui neam întreg de cărămidari, și-a pus în gînd să ferească produsele „verzi“ din șoproame de îngheț. Cine știe ce imagine a copilăriei, petrecută printre livezi de pomi fructiferi, a dat dezlegare problemei. Oare nu cu fu­mul din tulpine de i­ arse se alunga bruma dimineților reci? O fabrică tex­tilă vecină cedează cu plăcere —■’ și pe gratis — deșeurile de in și cînepă. Gozura aceasta face fum gros prin șoproane, concurând chiar focul de ru­meguș... Cu aceasta nu au fost epuizate po­sibilitățile. Tînărul inginer Ion Popes­cu, șeful serviciului tehnic, a lucrat cîtva timp în industria petrolului; de acolo știe că în bataluri rămîn rezi­duuri de păcură pe­­ care­ petroliștii se pun gratis la dispoziție .Bătăturile nu sunt departe, așa că, într-o zi, de-a lungul liniei decovil, prin șoproane, în gropi de 20—30 cm, au început să fie arse aceste reziduuri, fumul rezul­at învăluind cărămizile crude ca o pă­­tură protectoare. înainte vreme, sacii de ciment de­­­gradați se ardeau. Maistrul Ștefan Ma­t­t­eș, de la unitatea A, a dat idee­a ca sacii de hîrtie "să fie desfăcuți și"să se acopere cu ei banchetele di­n șo­proane. Nici maistrul Constantin Mar­­cu, de la unitatea B, nu s-a "lăsat mai prejos. " Cele 1000 de rogojini cumpă­rate (în ciuda oftatului contabilului­­șef..,) nu au ajuns pentru închiderea șoproanelor. Maistrul Marcu­ a propus atunci ca noaptea șoproanele să fie învelite și cu hîrtie de șubăr desfășu­rată (în așa fel încît nici măcar să nu se consume!). Cantități însemnate de cărămizi cru­­de au fost uscate în cuptoarele de cîmp. Cu­ acest prilej, procesul de us­care — care­ nu durează mai mult de 36 de ore — este ușurat prin introdu­cerea unor arzătoare de gaz lungite și cu găuri din loc în loc, de care s-au ocup­att maistrul instalator Gheorghe Coșereanu și maistrul mecanic Ioan Ștefan. Sarcina de a feri cărămizile de în­gheț a dat loc unei înverșunate între­ceri între cele 3 unități ale fabricii. Trebuia să vezi dispecerii de serviciu, noaptea, urmărind termometrele cu înfrigurare și dînd telefoane neliniș­tite stației meteorologice din Ploești... Pînă la urmă, cea mai bine pregătită în lupta împotriva iernii s-a dovedit unitatea A. Victoria cea mare aparține însă fa­­­bricii întregi, colectivului ei vrednic și conducerii curajoase, hotărîte, pe care o asigură directorul Mircea Vasiliu și ing. șef Valeriu Haret. Pînă la sfîrșitul anului 1955 au fost salvate de la în­­gheț cca. 3 milioane cărămizi crude, ceea ce — drept consecință, — a per­mis fabricii „1 Mai“-Bucov să depă­șească producția de­­ cărămizi arse, nu­­­mai pe luna decembrie, cu 1.700.000 de bucăți! I. MITESCU Dezvoltarea carierei de ghips Pucioasa Multe necazuri aveau cimentiștii de la Fieni în privința aprovizionării cu ghips de la cariera Pucioasa. Ba nu se găseau căruțe, ba se surpau malurile și atunci drumurile de acces trebuiau mutate în alte părți. Asigurarea unui transport sigur și ra­țional a fost o preocupare de seamă a conducerii fabricii „m­e Pintilie“ care a cerut I.P.C.H. și I.S.P.I.M.C. să studieze cele mai potrivite condiții de exploa­tare a acestei cariere și în special posi­bilitățile de a se asigura transportarea ghipsului. Proiectul celor două institute — construirea a două planuri înclinate— prezenta multe neajunsuri (se putea sur­pa malul cu planuri cu tot, necesita tot atîtea mijloace de transport ca înainte) și în plus era evaluat la suma de 1.600.000 lei. Studiind mai temeinic această proble­mă pe teren, directorul fabricii Ion Bul­gărea și inginerul-șef Araid Berghianu au găsit o soluție mai practică și mult mai avantajoasă. Au inițiat și hotărît construirea din materiale recuperate (cablu și vagonete rămase la demontarea vechiului funicular ce ducea la cariera de calcar Lespezi) a unei linii de funi­cular în lungime de peste 600 m, re­­zolvînd economic transportul ghipsului. Toată lucrarea nu a costat decît 400.000 de lei. Instalarea acestei linii de funicular pe lîngă faptul că a rezolvat nevoile fa­bricii din Fieni, va putea asigura o mare parte din cantitatea de ghips necesară fabricilor de ciment din țară. Și la un preț, per tonă destul de avantajos, cu peste 85 la sută mai ieftin decît înainte. La cantitatea necesară sectorului de lianți se realizează lunar o economie de peste 66.000 lei. Dacă mai adăugăm și cei 1.200.000 lei economisiți prin construirea liniei de funicular, avem toate motivele să­­ felici­tăm pe cei care, în cinstea Congresului partidului, au dus pînă la capăt această frumoasă înfăptuire. Noutăți tehnice de la „Mondia“-Lugoj Așezarea țiglelor la casete de cărămizi Țiglele cu umiditate ridicată dau mult de lucru arzătorilor în conducerea focului. Ei trebuie să ferească produ­sele de „topire“. Pentru înlăturarea acestei greutăți, așezătorii de la unitatea nr. 1 au înce­put să folosească așezarea țiglelor în casete de cărămizi. Rezultatele au fost foarte bune. In ce constă noul mod de așezare? După clădirea picioarelor, se așează un rînd dublu de cărămizi (pe lat). Ur­mează un rînd de țigle, dar după fie­care 7 bucăți de țigle se pune cîte o cărămidă (de-a lungul cuptorului), așa încît să stea pe cele patru capete ale cărămizilor din rîndul de dedesubt. Se așează apoi un nou rînd de cărămizi, astfel că țiglele se văd așezate ca în­­tr-o casetă. Așezătorii de la „Mondial așează numai trei rînduri de țigle în casete de cărămizi. Mai sus ei renunță la că­rămizi deoarece curentul de aer cald se usucă îndeajuns. Avantajul noii metode constă în a­­ceea că țiglele din această parte a așe­­zăturii, asupra cărora în alt caz ar apăsa toată greutatea produselor de deasupra, sunt protejate de cărămizi. Greutatea apasă numai asupra cărămi­zilor. Astfel este îndepărtat pericolul de lipire sau de topire. Folosirea rațională a podului și platformei cuptorului pe timpul iernii Permanentizarea campaniei de fabri­cație a cerut colectivului de tehnicieni de la „Mondial“ luarea unor măsuri tehnice pentru iarnă. Problema nr. 1 a constituit-o spațiul de uscare. Prima cale aleasă a fost folosirea rațională a podului și platformei cuptoarelor. Iată cum arată acestea de pildă la unitatea nr. 1: De o parte și de alta a li­niei de covil de pe cuptor (folosită la aprovizionarea cu combustibil) se­ ban­­chetează cărămizi crude (2) după fie­care 10—12 zile. Ele se usucă la căl­dura radiată de cuptor și mai ales de cele 25 de cocsiere mari (1), confec­ționate în atelierul mecanic al fabricii. Banchetarea se face după modelul Kar­­tavțev. Deasupra platformei cuptorului este uscătoria de țigle. Ea n-a fost însă folosită niciodată înainte iarna. Dar iată cum arată acum, pe toată lungi­mea ei (cca 160 m) uscătoria a fost compartimentată cu plăci de stufit. In acest fel căldura poate fi ușor dirijată de pe platformă. Căldura vine mult mai ușor în uscătoria de țigle prin nu­meroasele buchine făcute în planșeul de beton (3). Odată ajunsă în uscăto­­rie, căldura trebuie menținută cît mai mult timp.. Pentru aceasta s-au izolat pereții, iar acoperișul de țigle a fost căptușit cu un strat de vată minerală de 10 cm grosime (4). Cum se pot face economii de combustibil in industria ceramică Industria ceramică consumă can­tități foarte mari de combustibil. Combustibilul cel mai folosit as­tăzi pentru arderea cărămizilor îl constituie cărbunii inferiori și a­­nume ligniții cu pudere calorică de 2200-4000 kcal/fcg. In majorita­tea fabricilor, consumul de cărbuni variază de la 300 la 450 kg/1000 de cărămizi, respectiv 700.000 — 900.000 kcal/1000 de cărămizi. Reducerea consumului de com­bustibil cu numai clteva procente poate aduce economii importante, de vreme ce combustibilul are pon­derea cea mai mare în prețul de cost al cărămizilor. In cele ce urmează­ vom trece în revistă câteva metode eficiente pentru reducerea consumului de combustibil. Aprovizionare și depozitare Nu trebuie neglijată valoarea căl­durii ce se pierde în urma depozitării necorespunzătoare a cărbunilor. Fa­bricile se aprovizionează cu cantități mari de cărbuni care se consumă abia după 6-9 luni de zile, timp în care se degradează însă, din lipsă de șo­proane special acoperite pentru de­pozitare. Degradarea cărbunilor (lig­nit și cărbune brun) se datorește ar­derii lente care poate produce chiar autoaprinderea, în cazul unui conți­nut ridicat de sulf. Prin arderea len­tă, cărbunii își micșorează puterea calorică. Se recomandă ca depozitul de cărbuni să fie acoperit, pentru a pro­teja cărbunii împotriva ploilor și ză­pezii care grăbesc degradarea atît prin acțiunea de fărîmițare cît și prin scăderea puterii calorice din cauza umidității sporite. In cazul cînd nu se dispune de depozite special acoperite, cărbunii se pot așeza în stive libere avînd forma unor trunchiuri de piramidă. înălți­mea stivei nu trebuie să depășească 1 m­ la cărbunii mărunți și 1,50 m la blocuri, pentru a evita autoaponde­­rile înăbușite. După așezarea stivei, cărbunii trebuie îndesați cît mai pu­ternic, pentru ca să aibă cît m­­ai pu­țin contact cu aerul, împiedicîndu-se oxidarea cărbunelui­­ la suprafață. In acest scop cărbunii trebuie dați prin ciur, fracțiunile mari se vor așeza jos­­ iar pe deasupra se va așeza pra­ful bine bătătorit și netezit. Se stro­pește cu lapte de var pentru a se for­ma o crustă care să împiedice pă­trunderea aerului la cărbune. Se re­comandă formarea de stive nu prea mari, iar arderea lor să se facă în or­dinea vechimii. Cea mai justă metodă de eliminare a risipei este însă aprovizionarea bine planificată. Pierderile cele mai mari la depozitarea cărbunilor au loc tocmai din cauza aprovizionării la în­­tîmplare. Un exemplu de planificare nejustă și de depozitare necorespun­zătoare îl dă fabrica de cărămizi „Record” din Sibiu, unde sunt îngră­mădite în curte zeci de vagoane de cărbuni peste care plouă și­ din care nu se consumă ordonat. Cu totul alt­fel este situația la fabrica de tog­e și cărămizi „Ceramica”-Jimbolia unde aprovizionarea se face planificat și astfel nu mai este necesară depozi­tarea cărbunilor pe timp îndelungat. Alimentarea cuptorului cu combustibil Cuptoarele mai răspîndite în in­dustria de cărămizi sunt cuptoarele circulare care se alimentează cu căr­buni prin buchini­ (guri de alimen­tare) în dreptul cărora s-a lăsat un canal de ardere (grătar). Cărbunii se aduc din stive și se de­pozitează pe cuptor pentru a pierde cît mai multă umiditate. Se știe că pentru evaporarea apei este nevoie de 600 kcal/kg de apă pilis căldura ne­cesară încălzirii apei la temperatura gazelor; or, această cantitate de căl­dură este economisită prin uscarea cărbunilor în prealabil pe cuptor. Ar­derea combustibilului se face cî­t mai complet dacă alimentrea se face con­tinuu, cu cantități mici de cărbune. In U.R.S.S. se folosesc alimentatoarele de cărbuni automate. Automatul se încarcă cu cărbuni mărunți. Instala­ția de alimentare continuă cu căr­buni, pe lângă construcția proprie, mai necesită și utilaje pentru măcinare. O analiză de cost în R. P. Ungară a arătat că instalația se amortizează din economiile realizate în timp de trei ani. Economiile se produc prin arderea completă a cărbunilor și prin evitarea intrării aerului rece prin bu­­chini la fiecare deschidere pentru ali­mentare. De asemenea, cărbunele este uscat mai bine în buncărul de dozaj al alimentatorului. Alimentarea manuală folosește căr­bunii nefracționați. Se pierde astfel în cenușă fracțiunea mică, arzind numai fracțiunea mare. S-a consta­tat că uneori cenușa din cuptoarele de cărămidă conține peste 20% căr­bune nears. La alimentarea manuală nu se poa­te asigura o alimentare continuă. Ar­zătorii alimentează cuptorul în ge­neral din 20 în 20 de minute, de multe ori mai rar, adăugind canti­tăți însemnate de cărbuni; se for­mează astfel grămezi care nu ard­­ decît la suprafață, unde ard bulgării mai mari, praful de cărbune cazînd în­­ cenușă. Această ardere conduce și la produse de distilare care de a­­semenea constituie pierderi. Dacă s-ar reduce perioada de ali­mentare de la 20 de minute la 10 mi­nute, s-ar produce economii impor­tante prin micșorarea cantității de cărbune din cenușă și printr-o ardere completă a cărbunelui și a gazelor de distilare. Deschiderea mai frecventă a buchinilor aduce cu sine pierderi mult mai mici decît economiile ce se rea­lizează. Un calcul aproximativ a ară­tat că pierderile se cifrează la numai 10% din economii. Arzătorii trebuie clar instruiți să alimenteze cît mai des posibil cuptorul și cu cantitățile adecvate de combustibil. Folosirea adaosurilor com­bustibile ca degresanți Un mijloc din cele mai eficiente pentru reducerea consumului de com­bustibil este introducerea combustibi­lilor ca degresanți în masa de argilă. Prin această metodă­ se obțin fă vă­♦ ♦ ♦ ♦ ț : A ) „Se vă acorda o atenție deosebită + ► folosirii raționale a combustibi­­l ► Iilor și lubrefianților In vederea­­ [ reducerii continue a consumuri­► ►­lor specifice (Din Directivele Congre­­­sului al II-lea al partidului ► cu privire la cel de al doilea­­ cincinal). mizile poroase atît de căutate de con­structori și a căror greutate scade cu procentul de adaos combustibil adău­gat. Prin reducerea greutății cără­mizii, scade și consumul de combus­tibil. Transmiterea de căldură se face di­rect prin contact la particula de ma­terial. Pentru degresare se folosește rumegușul, fraizilul, praful de căr­bune și chiar cenușa cu conținut ri­dicat de cărbune. Introducerea combustibililor ca de­­gresanți este posibilă pe o scară foarte mare, majoritatea argilelor su­­portînd aceste adaosuri. Experiența a arătat că la o dozare de 7—8% frai­­zil se poate asigura­ arderea, ceea ce arată că circa 50% din combustibil se poate adăuga ca degresant. Metoda prezintă și avantajul că se pot folosi cărbunii cu multă cenușă, fără a for­ma grămezi mari de cenușă și fără a necesita așezarea de cărămizi pen­tru grătare sau picioare prea înalte. De asemenea se reduce sensibil și timpul de uscare prin micșorarea sen­sibilității la uscare a argilei. Dozarea combustibilului este o pro­blemă din cele mai importante. Me­todele mecanice aplicate pînă în pre­zent pentru ca combustibilul să fie bine împrăștiat în masa de argilă nu au dat rezultate corespunzătoare, alimentarea cu combustibil nefiind sincronizată cu alimentarea cu ar­gilă. Cele mai bune rezultate au fost obținute cînd combustibilul a fost aruncat cu lopata în vagonetele bas­culante. La folosirea combustibililor ca de­­gresanți trebuie să se aibă grijă de stăpînirea focului. In cazul unui dozaj prea mare există pericolul ca focul „să fugă”, însă arzătorii cu practica pot să stăpînească foarte ușor focul. Prin folosirea combustibililor ca degresanți se obțin cărămizi cu greu­tate specifică aparentă de 1200 — 1600 kg/mc.­­Cărămizile au mărcile obișnuite de 100 și 150. Se mărește însă foarte mult rezistența la înco­voiere, pînă la 60 kg/cmp, fapt ce duce la micșorarea spargerilor prin transport. Consumul de combustibil se reduce cu 30—40%. îmbunătățirea tirajului Coeficientul de transmitere al căl­durii pentru arderile la temperaturi sub 10000C, cum este cazul arderii cărămizilor, este influențat în cea mai mare măsură de convecție. Coe­ficientul de transmitere a căldurii prin convecție este cu atît mai favo­rabil, cu cît viteza gazelor este mai mare, viteză care este în funcție de tirajul coșului. Coșurile cuptoarelor noastre au fost construite cu mulți ani în urmă, bazate pe productivitățile cuptoarelor din acea vreme. Această deficiență poate fi remediată prin înălțarea coșului, însă trebuie să se aibă în vedere ca viteza la gura co­șului să nu depășească 4 m/sec, vi­teza maximă admisibilă, deoarece prin înălțare, din motive constructive, co­șul trebuie îngustat. Pentru a se men­ține diametrul coșului se pot face prelungiri din tablă care elimină po­sibilitatea de creștere a vitezei. Dacă prin aceste metode nu se poate ajun­ge la o îmbunătățire a tirajului, la o depresiune de circa 8 mm coloană de apă, cuptorul trebuie să fie do­tat cu ventilatoare auxiliare, lucru ce s-a făcut la multe din fabricile noastre. Pentru ca coșurile și venti­latoarele să lucreze în condiții opti­me, trebuie controlate canalele de aer și gaze, pentru a nu fi înfundate sau crăpate și să se facă periodic cură­țirea și repararea lor. Infundarea canalelor de fum mic­șorează secțiunea de evacuare a ga­zelor, mărind viteza gazelor în canal peste limita admisibilă. Rezultă un consum de depresiune prin pierderile prin frecare care se măresc datorită vitezei prea mari. Crăpăturile din ca­nalele de fum fac ca să pătrundă aer fals care mărește volumul de gaze și deci se poate mări viteza peste limita admisibilă a vitezei. De ase­menea, intrarea unei cantități de aer rece face ca temperatura gazelor să scadă la baza coșului și astfel­ nu se mai crează depresiunea necesară. De aceea se impune un control periodic al canalelor, curățirea și repararea lor. Astfel s-au montat ventilatoarele la o serie de fabrici cum sunt „Vic­toria muncii“, Mureșeni etc. Folosirea metodelor de ardere rapidă O importantă bază pentru econo­mia de căldură o reprezintă meto­dele sovietice de ardere rapidă. Se știe astfel că atît metoda Duranov cît și metoda Mazov micșorează nu­mărul de cărămizi pe loc de cuptor, realizînd o rărire a cărămizilor, îm­­bunătățindu-se astfel transmiterea de căldură, fapt ce face ca focul să îna­inteze mai repede, scurtîndu-se ciclul­ de ardere și depășind numărul de că­rămizi arse pe loc de cuptor pe se­zon. Dar avantajul arderii rapide nu constă numai în aceea că se mărește productivitatea cuptoarelor ci se eco­nomisește și combustibil. Se știe că orice cuptor are pier­deri prin pereți și prin vatră. Pier­derile acestea prin zidărie la o tem­peratură interioară constantă și la condițiile exterioare identice (tempe­ratura aerului, stratul de apă frea­tică) devin constante. Prin urmare este evident că odată cu mărirea vitezei focului și dacă în unitatea de timp se ard mai multe cărămizi, pierderile prin zidărie pe unitatea de produs sunt mai mici. De obicei pierderile prin zidărie se cifrea­­ză­ la 25% din căldura folosită prin ardere. Socotind consumul de 300 kg/1000 buc., aceste pierderi se ri­dică la 75 kg/1000 buc. Dacă prin folosirea arderii rapide se mărește productivitatea cu numai 10%, se ob­­ține o economie de 7,5 kg/1000 buc., ceea ce face ca la o fabrică cu pro­ducția anuală de 15.000.000 bucăți să se economisească 111,5 tone de căr­buni. Deci trebuie create baze pentru in­troducerea pe scară cît mai largă a metodelor de ardere rapidă. Reducerea pierderilor prin buchini și prin scăderea tem­peraturii de ieșire a cărămizi­­lor din gyötör Pierderile prin gurile de alimen­­­tare reprezintă circa 10% din consu­mul de căldură, deoarece se­ deschid gurile de alimentare din urma focu­lui la numai 8—10 rînduri. Cu toate că se deschid aceste guri de alimen­­­tare, temperatura cărămizilor la scoa­terea din cuptor este de 500C. Deci și prin aceasta se pierde o cantitate însemnată de căldură. In R. P. Ungară s-a studiat proble­ma reducerii acestor pierderi de căl­dură s-a propus de pildă menținerea comple­t închisă a gurilor de alimen­tare, alimentarea cu aer urmînd să se facă printr-o serie de canale sub vatra cuptorului care să tragă aerul dintr-un carval construit în jurul cup­torului. O parte din aerul de răcire merge la arderea combustibilului, iar o parte în zona de preîncălzire. In acest fel s-a ajuns la reducerea tem­peraturii cărămizilor la 350 ° C, ceea ce reprezintă o economie de circa 5 kg. cărbune la 1000 de cărămizi. ing. EMANOIL POPESCU din C.S.A.C.

Next